装置物料平衡、系统平衡介绍讲课版2010.12PPT格式课件下载.pptx

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装置主要由原油换热系统、原油电脱盐系统、初馏系统、常压蒸馏系统、减压蒸馏系统、加热炉及烟气余热回收系统、航煤精制系统、轻烃压缩回收系统、剂类加入系统等部分组成；

采用初馏常压蒸馏减压蒸馏“三级蒸馏”工艺路线。

初顶和常顶生产石脑油做为催化重整的原料；

常一线可生产航空煤油、-35#轻柴油及溶剂油窄馏分（供5万吨/年特种溶剂油作原料）；

常二线可生产0#、-20#轻柴油；

常三线、减一线、减二线供加氢改质做原料，最后的减底渣油送至催化裂化做原料。

1112炼油流程物料平衡原油质量指标进装置原油含水1.0；

电脱盐脱后原油含0水.5，脱后原油含盐3.0mg/。

L产品质量指标表-4常减压蒸馏装置产品质量指标分析项目初顶油常顶油常一线常二线-35#柴油溶剂油-20#柴油0#柴油密度,Kg/3m航煤775.5829.595点,干点,17518017518023523036537036537050-850850凝点/冰点,闪点,色度硫醇性硫,ppm-48402018注：

常三、减一、减二混合料4干40点13炼油流程物料平衡表-5常减压蒸馏装置产品分布原料及产品收率生产规模吨/天万吨/年备注时进料出料原油总量-9428330年开工8400小大庆原油-6857240俄罗斯原油-257190掺炼比27.3初顶瓦斯0.3028.280.99燃料气常顶瓦斯0.109.430.33燃料气初顶油7.27685.4223.99石脑油常顶油3.26307.3510.76石脑油常一线3.60339.4111.88航煤馏分常二线23.082175.9876.16柴油馏分常三线1.96184.796.47加氢改质料减顶瓦斯0.021.890.07燃料气减顶油0.010.940.03柴油馏分减一线3.42322.4411.29加氢改质料减二线6.48610.9321.38加氢改质料减底渣油50.504761.14166.64催化裂化料常压拔出率39.57，减压拔出率9.93，总拔出率49.50。

+常三线。

计算说明：

（1）轻质油收率初顶油

（2）常压拔出率初常顶瓦斯（3）减压拔出率减顶瓦斯（4）总拔出率常压拔出率（5）总液收总拔出率+常顶油+常一线+常二线。

+初顶油+常顶油+常一线+常二线+减顶油+减一线+减二线。

+减压拔出率。

减底渣油。

炼油流程物料平衡从以下几个方面抓好常减压蒸馏装置优化运行：

搞好电脱盐运行与装置防腐管理。

催化裂化原料除镍、钒等重金属外，系统内多套装置铁、钠含量很高，有的装置催化剂出现铁中毒，常减压蒸馏装置的电脱盐运行十分关键。

提高装置分离精度。

蒸馏装置管理目标是提高分馏精度，减少重油的轻组分含量；

常压重油350含量最好在3.5%以下；

减压系统适当深拔，目前总拔在50%以上。

实现热联合、热进料。

常减压蜡油-加氢改质直供料、减压渣油-催化裂化直供料、初底油-二催化油浆热联合等已实现，日常运行要保证热联合、热进料效果，下一步可以考虑石脑油直供重整。

提高工艺炉热效率。

板块要求：

氧含量达24%；

燃料气硫含量小于100ppm；

排烟温度低于140170。

节能优化措施：

1416炼油流程物料平衡原油石脑油馏分煤柴油馏分蜡油馏分渣油馏分催化重整（脱氢反应）加氢处理（加氢反应）加氢改质（裂化反应）催化裂化蒸馏碳六馏分苯抽提（液液萃取）炼油流程框架酸性水、酸性气酸性水硫磺回收（脱碳裂解反应）催化裂化燃料油销售17炼油流程物料平衡减压渣油干气液态烃稳定汽油轻柴油双脱系统（干气脱硫）双脱系统（液态烃脱硫脱硫醇）双脱系统（汽油脱硫醇）柴油调和组分或加氢原料催化裂化加热炉、锅炉燃料油浆催化裂化流程气分原料汽油调和组分催化裂化是炼油工业中重要的二次加工过程，是重油轻质化的重要手段。

它是使原料油在适宜的温度、压力和催化剂存在的条件下，进行分解、异构化、氢转移、芳构化、缩合等一系列化学反应，原料油转化成气体、汽油、柴油等主要产品及油浆、焦炭的生产过程。

催化裂化过程具有轻质油收率高、汽油辛烷值较高、气体产品中烯烃含量高等特点。

2009年常减压装置减压系统改造后，催化裂化的原料油来源为常减压的减压渣油。

18炼油流程物料平衡19催化裂化的生产过程包括以下几个部分：

反应再生部分：

原料油通过反应器与催化剂接触并反应，不断输出反应产物，催化剂则在反应器和再生器之间不断循环，在再生器中通入空气烧去催化剂上的积炭，恢复催化剂的活性，使催化剂能够循环使用。

烧焦放出的热量又以催化剂为载体，不断带回反应器，供给反应所需的热量，过剩热量由专门的取热设施取出加以利用。

分馏部分：

主要任务是根据反应油气中各组分沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格。

吸收稳定部分：

利用各组分之间在液体中溶解度不同把富气和粗汽油分离成干气、液化气、稳定汽油。

控制好干气中的3+含量和3=含量、液化气中的2-和5+含量、稳定汽油的10%点。

炼油流程物料平衡20炼油流程物料平衡表-7催化裂化原料油（减压渣油）性质30.9067425.4密度（20oC）,g/cm凝点，残炭，m%馏程，HK10%30%50%4034405015500.24硫含量，%重金属含量，7.94.8ug/gFeNiCu0.221炼油流程物料平衡表-8催化裂化产品性质名称项目单位指标控制单位干点203夏季Kpa65稳定汽油蒸汽压冬季Kpa79C2（V）0.5液化气C5（V）0.5C3（V）0.7干气C3（V）3闪点50轻柴油凝固点+8/0厂控固体含量g/L6.9油浆密度3Kg/m960.01030.02260万吨/年催化裂化装置第二套催化装置1993年8月3日建成投产，设计加工能力30万吨/年，2005年为满足生产低烯烃汽油的要求，兼顾装置生产能力进行了相应的改造，目前加工能力60万吨/年。

120万吨/年催化裂化装置第三套催化裂化装置于1998年7月建成投产，标定最大处理能力为大庆常压渣油120万吨/年。

2004年对装置进行了技术改造，增上了辅助提升管反应器及相应的辅助分馏系统，设计粗汽油最大回炼能力45t/h。

2008年对反再系统内构件进行了改造，增设增压机为第二再生器和外取热器供风，更新余热锅炉系统和烟机系统。

公司安排2011年三催化MIP技术和节能改造。

炼油流程物料平衡炼油流程物料平衡23原料及产品表-9120万吨/年催化裂化装置产品分布生产规模收率吨/天万吨/年备注进料出料减压渣油-3050106.8年开工8400小时干气3.11953.32瓦斯管网液态烃13.2640414.16至气分汽油41.0125143.77精制后至罐区柴油24.4774626.12至罐区（调和组分、加氢进料）油浆9.5529110.19至罐区焦炭8.02448.54装置自消耗维持热平衡损失0.50150.53损失项轻收65.47液收88.28炼油流程物料平衡催化裂化优化的目标和内容：

板块总体目标：

装置综合能耗降低到55kgeo/t以下，干气产率降低到3.5%以下，焦炭产率平均降到7.5%以下，全面实现三年一修。

优化内容：

反应操作理念调整。

增产柴油或增产汽油不能通过大幅度调整反应系统来调整；

适当降低再生温度，尽量采用高的剂油比；

较高的单程转化率和较低的回炼比，油浆不回炼，并适当控制油浆密度；

较高的原料预热温度、汽提蒸汽温度、雾化蒸汽温度，同时优化雾化蒸汽比例。

降低干气产率。

要进一步降低干气收率，并且要解决干气不干的问题。

24炼油流程物料平衡降低焦炭产率。

适当提高剂油比，有利于降低焦炭产率，同时要分析原料性质、焦炭产率、操作条件与焦炭选择性之间的关系，最大限度地改善焦炭选择性。

提高汽油辛烷值。

可以通过提高剂油比、提高反应温度、改善催化剂配方来实现，反应温度增加10，一般认为辛烷值可以提高1个单位。

避免非计划停工。

板块统计了20072009年催化裂化装置导致非计划停工的15种原因，按停工次数多少排列，主要有烟机结垢、反应结焦、沉降器跑剂、汽提段穿孔、三旋结垢、蒸汽泄漏、分馏塔结焦、膨胀节腐蚀等等。

催化裂化装置安全平稳和长周期运行是全厂最大的效益基点。

25炼油流程物料平衡原料的适应性。

2009年11月开始，催化裂化装置全部加工减渣，原料逐渐变重。

2011年完成335万原油加工量，客观上要求尽量提高常减压总拔，装置要对原料有较好的适应性。

节能降耗。

催化裂化既是产能大户，又是耗能大户。

催化焦炭，占催化装置乃至全厂能耗的很大比重，同时催化副产的燃料瓦斯和再生过剩热产生的蒸汽较大，对全厂的动力平衡影响巨大，降低装置能耗对提高全厂经济效益至关重要。

2627炼油流程物料平衡原油石脑油馏分煤柴油馏分蜡油馏分渣油馏分催化重整（脱氢反应）加氢改质（裂化反应）催化裂化（脱碳裂解反应）蒸馏碳六馏分苯抽提（液液萃取）炼油流程框架酸性水、酸性气酸性水硫磺回收催化重整加氢处理（加氢反应）28炼油流程物料平衡石脑油燃料气液态烃高辛烷值汽油碳六馏分去加氢改质去三催化吸收稳定系