影响压铸件质量的主要工艺参数PPT推荐.ppt
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n为了使铸件能快速凝固,提高压铸循环的效率,模具工作温度不能太高。
n模温设定20030C
(2)金属液温度浇注温度的作用及影响n提高浇注温度可以提高金属液的流动性,有利于铸件表面质量的改善,但气体在金属液内的溶解度及金属液的氧化增加,使压铸模的寿命减短,并且易造成粘模。
n低的浇注温度会降低金属液的流动性,但可采用增大排气槽深度来改善排气条件;
由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、包气的可能性减小,铸件内在质量提高,减小了因壁厚差而在厚壁处产生缩松及气孔的可能性,同时减少了金属液对模具的熔蚀及粘模,从而延长了模具使用寿命。
浇注温度的设定nAZ91D液相线温度为598C,浇注温度设定645C,实际温度64515C。
nAM60液相线温度615C,浇注温度可根据实际成型情况适当提高。
2、速度冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度,又称压射速度。
(1)冲头速度冲头速度的作用压射冲头以一定速度推动金属液,使金属液充满鹅颈和料管,并堆聚在内浇口前沿,在慢速推进中可使料管内的气体有充分时间逸出。
冲头按调定的最大速度移动,金属液突破内浇口阻力,在较短时间内填满型腔。
冲头继续移动,压实金属,使金属组织致密。
影响冲头速度的因素压力变化冲头与鹅颈的配合状态活塞与压射缸的配合状态蓄能器内气体与液体体积比的变化
(2)内浇口速度金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称为金属液的内浇口速度,也称填充速度。
压铸件的质量与具有一定速度的金属液流束的动能有关。
在压铸合金和质量一定的条件下,内浇道流动速度对于能量有着决定性的影响。
能量越大,在填充过程中型腔的冲击压力就越大,越有利于成型。
过高的速度将产生不利影响n气体不能充分逸出而形成气泡。
n金属液成雾状进入型腔并粘附于型壁上,不能与后来的金属液融合而形成夹杂等表面缺陷。
n产生漩涡,包住空气及冷金属,使铸件产生气孔及氧化夹杂缺陷。
n冲刷模具型腔,加剧磨损,缩短模具使用寿命速度设定一速2000500MM/S二速40002000MM/S切换位置2010MM3、压力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
压射力是由泵产生压力油,并通过蓄压罐,在压射缸内传递给压射活塞,再由压射活塞传递给压射冲头,进而推动金属液填充入模具型腔中。
系统压力14MPa压射压力氮气压力11.2MPa增压时间即保压,从二速结束开始计算,2.01.5S二、常见压铸缺陷及对策二、常见压铸缺陷及对策1、压铸缺陷的分类及特征、压铸缺陷的分类及特征
(1)形状或尺寸不符合设计要求尺寸超差超出公差范围的各种尺寸偏差错型由于模具或型芯错位而造成的铸件形状的改变变形由于铸件本身变形而造成的铸件形状不良多肉缺肉铸件壁厚尺寸变大或变小,致使形状发生改变浇口部缺损去处浇口或毛刺时时铸件本体受到缺损
(2)外观缺陷欠铸成型过程中出现填充不完整的部位流痕铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹冷隔充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝隙裂纹由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂收缩由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷气泡压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷擦伤铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹粘附物痕迹(粘模)由于金属液粘附模具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙网状毛刺由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状突起印痕模具侵蚀印痕由于模具被侵蚀造成的网状突起或多肉(尤其在浇口附近)11针孔在铸件表面形成的小孔12打伤铸件在生产或搬运过程中的碰伤13浇口部缩孔浇口切断处出现的小孔(3)内部缺陷缩孔由于凝固时的收缩在铸件内部产生的孔洞气孔卷入压铸件内部的气体所形成的孔洞疏松铸件内部出现粗大的海绵状组织厚壁中心处的针孔在较厚部位的中心处产生的球状小孔(4)材质缺陷硬质点铸件内部存在的高硬度的颗粒,会影响切削加工化学成分超差化学成分超过标准氧化夹杂氧化物混入铸件中(5)其它缺陷理化性能不良强度、耐蚀性等理化性能未达到规定标准气密性不良对铸件内加压时出现泄露镶嵌件遗漏2、产生缺陷的原因及对策、产生缺陷的原因及对策尺寸超差模具或模具装配不良n检查模具装配情况n检查螺钉松动情况n检查模仁和模框之间的平行度n检查分型面是否平行、模仁和模框之间的配合间隙是否适当型芯弯曲n定期检查型芯是否变形n使用模具时要充分预热并且严格按工艺规程操作n对浇口方案及型芯型腔能否冷却等铸造方案进行重新论证n针对铸件的收缩情况对铸件形状进行改动n改进模具的材料或硬度模具冲蚀n修复模具被冲蚀的部分n改进浇口位置、模具结构和铸造方案n改进模具的材料或硬度收缩引起的尺寸变化n检查浇注温度、循环时间、保压时间及模具温度等参数是否正确,并严格遵守工艺规程n检查金属液化学成分是否合格n如果是由于局部过热造成局部收缩,可调节该部分的冷却水量或改变浇口位置和金属液成分模具强度不足n提高模具强度n改进模具设计n改进铸件结构错型导柱松动n检查导柱和导套之间的磨损情况,如果间隙过大应更换模仁与模框配合不良n检查模仁与模框的间隙,使之符合要求滑块和导轨配合不良n检查滑块和导轨间的间隙,并使之符合要求n检查楔紧块和滑块的配合是否良好n检查滑块和导轨的润滑情况n检讨并改进滑动部分的材料和硬度模具装配调整不良n检查模具装配部分的平行度压射跑水、铸孔隔层加厚模具锁紧不完全n调整导柱和导套的配合使动定模完全贴合,如果配合不好,则修理相抵的部分n压铸机合型力不够,造成铸件飞边过大,则要调节合型力n清理分型面,去掉飞边毛刺n检查并修整型芯和型腔分型面的表面,使平面度、表面粗糙度、凹凸部分的嵌合呈良好状态,以不产生飞边为准n调整滑块和导轨的间隙n检查滑块和缩紧块的磨损情况,并进行修理压射力不合适n调低压射力或用较大的冲头来降低压铸比压n减小冲头速度注:
采取调整导柱和导套的配合使动定模完全贴合,如果配合不好,则修理相抵的部分和压铸机合型力不够,造成铸件飞边过大,则要调节合型力对策时,必须保证不能出现留痕或欠铸的缺陷。
经验表明,选用大吨位的压铸机要好一些。
变形铸件壁厚变化突然n修改铸件形状以使铸件壁厚均匀或壁厚变化平缓由于应力集中造成收缩不平衡n适当调整铸造圆角n分析并改造铸件结构n采用加强筋,改变铸件结构以使应力均匀分布型腔表面有倒勾或抛光不充分n检查并按要求修复拔模斜度n双模具侧壁进行抛光,消除倒勾,使铸件顶出顺利顶针强度不够n使用大一点的顶针n增加顶针数量变形铸件顶出不平衡n检查并调整顶针位置或增加顶针以使铸件顶出平衡压铸工艺不佳n严格按工艺操作n分析压铸参数,调低过高的压铸压力,加大过热部分的冷却水量,使铸件温度均衡模具热平衡不良n分析并改进脱模剂的种类、喷涂量、喷涂位置和方法等n有必要的话,可为顶出铸件设置加强筋或凸台由于留有残屑造成铸件缺肉模具清理不干净镶块或滑块配合不好表面状况较差n把模具表面和滑块处的残渣彻底清除后再压铸n减小镶块和模具的配合间隙n降低表面粗糙度,改变型腔表面状况,以使残屑不粘合在模具上n改善滑块和导轨的配合缺肉破损表面存在倒勾或粘模n修理倒勾或粘膜部位n分析并改进浇口位置和冷却方法n分析并改进脱模剂和压铸工艺多肉1)模具型腔断裂2)型芯断裂3)型腔冲蚀4)型腔腐蚀5)顶针过短1)修模(焊补、磨削)2)更换型芯3)修模4)修模5)更换并调整顶针的长度浇口部破裂1)浇口、渣包和铸件结合部位设计不合理2)去浇口方向不当3)去浇口方法不当n在浇口、渣包和型腔连接处倒角n改变浇口的位置和设计n改变去掉浇口的方向n分析并改进去浇口的方法铸件残缺铸件某一部分粘在型腔上n修足拔模斜度n去掉模具表面的滑痕并进行抛光n分析并改造冷却方法、溢渣包和浇口设计,以便于模具的温度平衡n设置加强筋使铸件在热状态时有足够的强度顶针痕迹过深n铸件冷却时间不够n部分壁过厚n模具需充分冷却n延长保压时间和冷却时间,待充分凝固后再顶出n改变铸件形状使壁厚均匀或者改变顶针位置欠铸铸造条件不合适(模具温度、浇注温度、压铸循环等)压铸机参数不合适(压射速度、压力等)铸件形状不合适(壁厚、形状等)模具设计不合理(分形线、内浇口、横浇口、溢渣包、排气道德位置和尺寸等)n调整铸造条件:
提高模具温度和浇注温度n调整压铸机的工艺参数:
压射速度、压射压力、慢压射和块压射的转换位置、料筒尺寸等n分析并改进模具设计、浇口的位置和尺寸、提供足够的排气量道溢渣包n改变铸件的工艺结构以获得合适的壁厚和形状流痕n调整铸造条件:
提高模具温度和浇注温度,减少脱模剂喷涂量n研讨模具设计,提供足够的排气道和溢渣包,改进模具表面附近的金属液流向n通过喷丸等方法改善便面粗糙,改变模具表面附近的金属液流向n调整压铸机的工艺参数:
提高压射速度和压铸压力n选择合适的铝合金冷隔n同欠铸的措施n选择凝固范围较宽的铝合金n注意金属液中的氧化夹杂开模顶出等造成的机械裂纹顶出装置或顶出方法不当压铸机、模具、滑块等精度不良顶出时间不合适铸件结构不合理铸造合金质量差n去掉型腔表面的倒勾,修复拔模斜度n调整模具温度和凝固时间n倒棱或加大圆角半径n抛光模具表面n调整顶出等待时间n检查顶出是否平衡n加大顶针的尺寸n分析并改进设计以获得好的流态n检查铝合金的化学成分是否合适n检查模具装配、动定模配合是否良好缩裂压铸工艺、铸件结构、合金成分、浇口设计不合理n提高模具温度,必要时提高浇注温度n缩短凝固时间n减少脱模剂用量n优化铸件结构,使铸件壁厚均匀n倒棱或加大圆角半径n不使用极薄的壁厚n改变压射条件以获得好的流态n改进浇口设计使充填更充分n检查铝合金的化学成分,尤其注意含铁量压射时由于模具或滑块松动造成的裂纹合模力不够模具中心和压铸机中心不吻合模具精度差或装配不良模具强度不够或型芯强度不够n选择合适的压铸机n调整模具的受理中心n降低压铸压力n修理滑块和楔紧块配合处n检查模具和滑块的平面度和平行度n检测压铸机动、定型板的平面度n检查模具设计是否合理以保证在压铸压力下模具不发生变形n调整和模机构收缩压铸工艺不合理尤其是模具温度过高逐渐结构不合理尤其是壁厚变化突然n调整压铸工艺:
降低浇注温度,减少脱模剂喷涂量n防止铸件壁厚变化突然n倒棱或加大圆角半径n减少铝合金中杂质含量n调整模具的温度、铸件的形状、压射速度和金属液流动状态,以使热中心处于壁厚的中心n改进浇口使流态更佳n改变工艺使流态更佳气泡压铸工艺不合理尤其是模温过高铸件结构不合理铸件表面存在气体n降低模具表面温度n调整凝固时间n改进模具设计以便获得好的流态,特别是保证足够大的溢渣包和排气道n调整模具温度、压射速度和金属液的流动状态或改变铸件,以便实现热中心能够处于厚壁部位擦伤模具维修不彻底压铸工艺铸件结构不合理n对模具表面进行充分抛光n去掉型壁上存在的倒勾n增加拔模斜度n倒棱或加大圆角半径n沿脱模方向抛光模具型腔表面n更换脱模剂或喷足脱模剂n降低模具表面温度n去掉模具表面的热裂纹n去掉粘在模具表面的铝剂粘附物痕迹粘模模具和浇口设计及铸件结构不合理模具维修不良n增加内浇口厚度n修理浇口的位置和方向n加强粘模部位的冷却n选择合适的脱模剂,充分喷涂n调整压射速度n改变铸件结构以使充型良好n经常去除粘附在型腔表面的镁屑针孔铸件表面铸造条件不适当压射条件不适当飞边毛刺太多模具设计不合理排气不畅n提高模具温度n减少脱模剂喷涂量n提高压铸压力n改进模具设计,使充填状态良好n提供足够的排气道n调整压射参数n防止产生金属飞
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