项目部制梁场钢筋工程作业指导书样本文档格式.docx

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3.技术要求

3.1预制箱梁钢筋采用“分体绑扎、分体吊装”的施工工艺，即底腹板钢筋、顶板钢筋钢筋骨架在专用胎具上绑扎成型后，用吊具分别吊入模板内。

3.2各种胎卡具由安全质量部验收合格后方可使用。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

预制箱梁的钢筋工程施工程序主要包括：

钢筋质量检查→钢筋下料→钢筋弯制、对焊、制作预应力定位网片→绑扎梁体钢筋→定位网检查→穿入抽拔橡胶管→安装垫块→钢筋骨架吊装入→安装桥面钢筋及预埋件（立端模及安装内模后）。

4.2工艺流程

钢筋工程工艺流程图详见图4-1。

进入下道工序

预埋钢筋及预埋件安装

底腹板钢筋及保护层垫块绑扎

顶板钢筋绑扎及保护层垫块绑扎

钢筋加工

不合格处置

钢筋进场验收

钢筋吊装及检验

钢筋检验

钢筋加工检验

检验

钢筋进场检验

钢筋吊装及检验

进入下道工序

钢筋检验合格

钢筋检验合格

绑扎检验合格

不合格

图4-1钢筋工程工艺流程图

5.施工要求

5.1施工准备

施工前按照施工图纸及技术要求制作钢筋绑扎绑扎胎具及钢筋笼吊具，并经安全质量部验收合格后方可投入使用；

钢筋加工区搭设雨棚，钢筋加工、对焊等机械设备配置充足、布置合理、运行良好。

5.2施工工艺

5.2.1钢筋的下料

（1）根据图纸要求及箱梁的外形尺寸校核不同型号规格钢筋的数量、长度及使用部位，根据其长度及延伸率，拼配实际需要长度。

（2）同直径同钢号不同长度的各种钢筋根据调直后的钢筋长度统一配料，减少钢筋的损耗。

（3）钢筋下料时，要严格按配料表尺寸下料。

下料时利用槽钢切口定位，根据钢筋下料长度调节定位挡板，并固定于台架上控制下料尺寸。

先下长料，后下短料，去掉外观有缺陷的地方；

（4）钢筋下料尺寸要求准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±

10mm；

弯起位置误差为20mm；

箍筋内净尺寸误差为±

3mm；

下好料的钢筋应分别标明名称和使用部位堆放整齐。

5.2.2钢筋的弯制

（1）设计图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。

钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸，如图5-1至5-4所示。

①受拉热轧光圆钢筋（HPB300）的末端应做180°

弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5-1）。

②受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，HRB400钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的3.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径5倍（图5-2）。

③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB300）、14倍（HRB400）（图5-3）。

④用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°

的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍（图5-4）；

弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；

有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。

（2）钢筋弯制时应试弯一根，检测其各部尺寸是否符合规范要求，过程中如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时停止制作，并向技术人员反映，查出原因正确处理；

（3）弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；

钢筋直径≤12mm时不得超过5根。

（4）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；

（5）预应力管道定位网片采用点焊加工。

（6）钢筋加工成型后，按编号分类、分批存放整齐，设置标识牌，并做防锈蚀和污染。

（7）钢筋成型须定期抽检，开工时检查一次，正常施工中每片梁按钢筋编号各抽检10%且不少于3件进行抽检。

5.2.3钢筋焊接

钢筋的连接采用闪光对焊，为质量控制要点。

闪光对焊是将两根钢筋安放成对接形式，利用焊接电流通过两钢筋接触点产生的电阻热，使金属熔化产生飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成的一种压焊方法，是电阻焊的一种，焊接工艺符合《钢筋焊接及验收规程》。

冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。

钢筋应提前运入加工棚内，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往棚外。

焊接接头以200个作为l批（不足200个，也按l批计），从中抽取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，并进行质量检验。

拉力试件中当有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，应另取2倍数量的接头试件重做试验。

复件中当有一个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，该批对焊接头为不合格。

当3个冷弯试验中有1个试件不合格时，应另取6个试件重做试验，当复件中仍有1个不合格时，该批对焊接头判为不合格。

要求全部截断重新焊接。

钢筋焊接接头外观必须符合下列规定：

（1）接头处应密闭完好，并有适当而均匀的镦粗变形和金属毛刺；

（2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；

（3）接头处的弯折角不得大于2ｏ；

（4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于1mm。

5.2.4钢筋的绑扎

箱梁钢筋采底腹板钢筋骨架和顶板骨架分体绑扎工艺。

梁体钢筋的定位主要依靠胎架上带有凹槽的角钢完成。

施工时将对应型号的钢筋摆人相应的槽中，确保钢筋的相对间距符合设计要求。

在钢筋的交叉点，用22#铅丝绑扎，按逐点改变绕丝方向（8字扣或正反扣）交错扎结，方向朝内，扎丝头严禁深入混凝土保护层。

钢筋交接点的绑扎一般要求：

（1）图纸及规范要求焊接的钢筋要焊接；

（2）钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；

（3）其余各交叉点可采用梅花跳绑；

（4）绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑；

（5）绑扎丝尾部不得深入保护层。

保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块不少于4个/m2，呈梅花型布置；

其形状为锥形，有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。

为保证箱梁的耐久性要求，钢筋保护层垫块同样用耐碱和抗老化性能良好且抗压强度不低于50MPa的混凝土垫块。

5.2.5定位网安装

在绑扎钢筋时，管道定位网片应同时按设计坐标安放定位，和底腹板钢筋安放在一起。

采用点焊形式将其定位。

（1）定位网钢筋网的安装严格按照坐标按控制，确保预应力管道有良好线型。

（2）定位网间距不大于50cm，定位偏差不大于4mm。

（3）钢筋骨架绑扎完毕后，必须经班组自检、互检，符合标准后，经专检人员验收合格后，方可进入下一道工序。

定位网片各孔道坐标如附表一、二所示。

5.2.6橡胶抽拔管的安装

（1）制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为：

不大于4mm。

（2）抽拔橡胶管32m箱梁采用的单根长度为17.5m，24m箱梁采用的单根长度为14m，每个孔道需要两根胶管连接成孔。

制孔橡胶管的接头位置在梁的跨中附近，相邻两个橡胶管接头相互错开约50cm。

橡胶管的接头构造是：

两根管内的钢丝分别插入对接的管内，接头处使用铁皮管套接，套接长度不小于30cm，胶管与铁皮管间隙不得大于1mm，并采用密封胶带进行包裹，确保密封不漏浆，橡胶管接头用扎丝绑好，以防漏浆。

（3）橡胶管内穿入单根钢绞线以增加橡胶管的韧性。

穿入钢绞线长度比橡胶管长0.5m，且在钢筋骨架内对接时应穿入对面的橡胶管内。

（4）橡胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但围管铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）内。

同样胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在白然状态下的胶管管壁内。

待混凝土强度达4～8MPa时将其抽出。

（5）制孔橡胶管表面刮伤、烧伤或直径不同以及有死弯的不准使用。

5.2.7钢筋骨架的吊装及安放

（1）钢筋吊装

梁体钢筋骨架吊装作业派专人指挥，吊装作业前，对吊装设备、钢丝绳等进行全面检查、检修确保吊装作业安全顺利，钢筋吊装使用专用的钢筋吊具，在吊具上设置的吊索使用铁链。

吊装时采用钢筋钩挂在钢筋骨架上，使骨架整体受力，防止钢筋骨架在吊装中变形。

采用多点起吊，分体吊装，吊点间距为横向间距1m，纵向间距1.5m，吊点处不能使梁体主筋单独受力，必须在钢筋内穿入辅助杆件，然后将吊钩钩在辅助杆件上起吊，以免使钢筋产生局部应力而变形。

在吊装运行过程中，确保两台龙门吊同时起吊，同时运行，同时下落使钢筋骨架准确就位。

（2）钢筋安放

安装钢筋骨架时，保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得改变保护层的规定厚度。

在吊装钢筋时不得使支座上钢板及防落梁钢板的位置发生移位，要求位置准确，保护层符合设计要求。

然后对预应力管道的位置进行全面的检查，使其坐标符合图纸要求，并且平顺无死弯。

自检合格后报质检员检查，然后再报监理工程师检查，检查合格后才能进行下一道工序。

钢筋下茖时要平稳不得倾斜。

就位后再对顶板上的各种预埋件及预留孔位进行检查。

（3）预埋件安装

桥面需要设置预埋套筒、接触网支柱。

为保证安装位置精度，预埋件宜在钢筋骨架吊装入模之后进行安装。

预埋件的安装定位均以梁体纵向中心线或梁跨中心线为标准进行测量，避免产生累积误差。

预埋套筒顶面应低于梁面2mm，施工允许误差为+0mm,-5mm,严禁预埋套筒高出梁面。

梁体预埋钢筋纵横向位置允许偏差为±

10mm。

6.劳动组织

6.1劳动力组织方式：

采用作业班组组织模式。

6.2施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

人员配置详见表6-1.

表6-1作业班组人员配备表

序号

名称

数量

备注

1

班组长

2人

2

普工

40-50人

所有管理人员、技术人员及作业人员必须经梁场安全质量部培训并考试合格后持证上岗，特种作业人员必须持有特种工上岗证。

7.材料要求

7.1钢筋性能必须符合《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》（GB1499.2—2007）、《钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）的规定。

同时对HRB400钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。

7.2钢筋进厂须有生产厂的合格证，进厂后试验室需对钢筋分批进行抽样复查试验，每批中每组试件各抽2根，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服强度、伸长率）和冷弯试验。

当试件中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。

当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

7.3每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，每60t为一批，不足60t也按一批计。

7.4检查每批钢筋的外观质量。

钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、结疤和折叠；

表面的凸块和其他缺陷的深