长沙汽车站网架维修方案Word格式.docx

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（4）网架杆件表面清理及防腐涂装过程中，施工人员佩戴安全带，布设安全网维护。

2、网架杆件更换

2.1网架杆件加工

2.1.1杆件加工制作流程图

2.1.2杆件加工制作流程

2.1.3杆件加工的质量控制与检验

（1）杆件的加工精度与螺栓球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网壳各向几何尺寸的重要因素。

为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：

1）严格按照设计图纸和质量评定标准控制锥头的加工精度，每种规格锥头按5%的比例抽样进行外观和加工精度的检验。

外观检查保证不许有裂纹、过烧及氧化皮，加工精度应符合设计图纸和《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91中第3.3.3条的规定后方可投入使用。

2）通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

3）严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

4）断料长度尺寸偏差控制在±

0.5mm以内。

断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。

用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。

经复验合格后方允许转入下一工序。

5）钢管两端与锥头的装配在装配架上进行，根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±

0.5mm之内。

6）在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。

（2）控制杆件焊缝质量

钢管两端与锥头之间的连接焊缝属对接焊缝，要求与母材等强，焊缝质量等级必须达到《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）中规定的二级质量标准。

保证杆件焊缝质量的具体措施是：

1）杆件钢管的断料在QZ11-17×

350型钢管自动坡口切断机上进行，保证钢管两端的坡口尺寸以及钢管断面与管轴线的垂直度符合设计要求。

2）杆件装配时，钢管两端与锥头之间的连接采用CO2气体保护焊机KR500施焊点固。

保证杆件两端锥头顶面与钢管轴线的垂直度达到0.5%R（R为锥头底端部半径）、杆件两端锥头端面圆孔轴线与钢管轴线的不同轴度不大于管径的1%。

并保证在钢管端部与锥头之间预留有一定的间隙（焊缝位置）。

预留的间隙尺寸视杆件规格的不同而变化。

3）由专检人员按100%比例随机抽检，用焊缝量规，钢尺检查焊缝外观。

焊缝表面不许有气孔、夹渣、裂纹、烧穿及较大弧坑。

（3）构件质量检查

杆件、封板、锥头、套筒制作质量检查汇总表

项次

项目

允许偏差（㎜）

检验方法

1

封板、锥头孔径

＋0.5

用游标卡尺检查

2

封板、锥头底板厚度

－0.2

3

封板、锥头底板二面平行度

0.1

用百分表、V形块检查

4

封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度

0.2

5

锥头壁厚

＋0.2

6

套筒内孔与外接圆同轴度

0.5

用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查

7

套筒长度

±

8

套筒两端面与轴线的垂直度

0.5%r

9

套筒两端面的平行度

0.3

10

螺栓球网架钢管杆件成品长度

用钢尺及百分表检查

11

杆件轴线不平直度

L/1000且≯5

12

封板或锥头与钢管轴线垂直度

注：

①封板、锥头、套筒应分别进行检验评定

②r为套筒的外接圆半径

③L——杆件长度，r——封板或锥头底半径

2.1.4涂装要求

（1）网架杆件加工制作完毕，经按设计及《钢网架螺栓球节点》JG10-1999要求检验合格后方可进行抛丸除锈及防腐涂装。

（2）除锈标准：

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》G（GB/T8923-88）规定的Sa2.5.

（3）防腐涂装

1）涂层结构与涂层厚度：

环氧富锌底漆（50µ

m）+环氧云铁中间漆（100µ

m）+聚氨酯面漆（50µ

m，脂肪族）。

2）只有在油漆涂层厚度检验合格及面漆干燥后才能交付托运。

2.1.5网架杆件运输

（1）包装要求：

见下图

（2）所有零部件和构件在工厂内制作检验合格后,均可装车运输至现场。

2.2网架杆件安装更换

2.2.1螺栓球网架节点端部处理示意图

2.2.2杆件安装更换前的准备工作

（1）物资准备

序号

名称

规格

单位

数量

作用功能

螺旋千斤顶

QL

台

支撑网架球

支撑杆

Φ159*6

根

手拉葫芦

HSZ/2t

网架杆件安装

电焊机

BX1-315

现场焊接备用

管钳

600/900mm

把

1/1

杆件拆除与安装

开口扳手

32-36

活口扳手

375*46

单轮吊钩起重滑轮

HQGK1-1t

个

吊升杆件，辅助立拔杆

安全绳

Φ22

M

50

钢管割刀

截取需替换的杆件

钢丝绳

Φ8

80

支撑拔杆缆风绳

角向磨光机

Φ100

网架杆件更换

水准仪

DS3

测量节点标高

13

钢卷尺

5m/10

2/2

测量杆件长度

14

安全网

3m*6m

片

施工安全维护

15

安全带

条

高空作业人员必须佩戴

16

安全帽

顶

所有人员必须佩戴

17

彩条布

8m宽

M2

200

防腐涂装保护

（2）人员组织

人员组成

工作职责

项目负责人

全面负责现场协调、组织及施工安全

安全员

具体专职负责施工安全

技术员

具体负责网架杆件更换技术措施及质量

2人一组，先支撑好需更换杆件两端的网架球，再实施更换，一根杆件两端同步施工，具体实施杆件更换，确保安装质量

地面拉升杆件及立支撑杆

负责提升更换的网架杆件，辅助立支撑杆

网架除锈

按合同要求施工

网架防腐涂装

除锈质量经业主检查合格后，再按要求涂装

施工完毕，报业主验收并签署书面意见，清理现场卫生退场，进行竣工结算

（3）网架杆件更换计划使用的部分工具实物图片

1）网架杆件钢管割刀（不允许气割）

2）单轮吊钩起重滑轮

3）螺旋千斤顶

①技术参数

型号

起重量

（t）

最低高度

（mm）

起升高度

自重

（kg）

外型尺寸宽度

QL8

260

140

184×

160×

②使用方法

A．进行起重工作时首先要注意安全，在使用千斤顶前应注意以下几点：

a.估计重量选择当吨位的千斤顶，使千斤顶负荷不超过其额定能力。

b.检查千斤顶是否正常良好。

c.根据起重对象的重心来选择千斤顶着力点位置。

使重物在升降时不致倾倒。

d.检查重物起着力点是否牢固，防止在起重时因着力处损裂而发生危险。

e.视地面软硬松实程度决定千斤顶是否须用衬垫和决定衬垫大小，防止起重时千斤顶下陷。

B．使用千斤顶时应注意下列各点：

a.将千斤顶放齐平正。

b.为了防止千斤顶受力溜滑，应在千斤顶上下垫以坚韧木料（但不能用沾有油污的木料或铁板作为衬垫）

c.扳正撑牙方向。

d.手柄动作方向角度范围内应无阻碍。

e.先用手直接转动棘轮组，使升降套筒上升，直至顶盘与重物接触为止，然后插入手柄往返板动即开始起重。

f.数台千斤顶并用时，应保持速度同步，负载均衡免偏载及摇晃。

g.起升时应注意升降套筒上升高度，当升降套筒上出现红色警告线时，表示已举升至该千斤顶的额定高度，应立即停止起升，否则千斤顶将遭受破坏，同时可能引起危险。

h.起升工作完毕或欲使重物下降时，先拔出手柄，将撑牙向下降方向，再插入手柄往返扳动，千斤顶的升降套筒即渐渐下降。

4）

临时支撑杆图

2.2.3杆件更换

（1）立支撑杆

1）可使用滑轮辅助立起，使其顶板距节点球下部300mm。

2）拉紧支撑杆缆风绳

3）放置螺旋千斤顶，顶住网架节点球（需更换的杆件两端的球），使千斤顶受力，以一个成年人使用最大力气仍无法使其晃动为准。

4）上述工作做好后，使用割刀截断网架杆件，然后按要求更换新的杆件。

5）为了便于更换，更换前，可先将套筒用角磨机磨掉1-2mm。

6）更换前，要检查确认新更换的杆件螺栓要与原杆件螺栓规格相同。

7）新更换杆件的一端螺栓先定位，然后再同步拧紧，螺栓拧紧后，套筒不应再活动，套筒与球之间也不应再有缝隙。

（2）网架挠度控制

1）网架条状单元在安装就位过程中的受力状态属于平面结构体系，而网架结构是按空间结构设计的，因而条状单元在总拼前的挠度要比网架形成整体后该处的挠度大，故在每个网格下弦跨中四等分点球节点处支撑顶起10-20mm，但支架总沉降经验值应不应大于20mm，为了调整沉降值和卸荷方便，可在网架更换杆件处下弦节点球的支撑杆上设置千斤顶调整标高，以使调整挠度与整体网架设计挠度符合。

2）网架挠度测量

测量部位：

下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。

整体完工后所测网架挠度值为：

W测≦W设×

115%

检验方法：

用钢尺和水准仪实测。

2.2.4卸载

临时支撑卸载需要遵循以下基本原则：

（1）卸载方式：

（2）卸载顺序：

两点同步

（3）各支撑点下降的位移步长（即每步卸载千斤顶的位移下沉量）：

不超过10mm。

（4）卸载过程中应保证主体结构和临时支撑结构的内力和位移的变化是缓慢的而不是急速的，更不让支撑结构突然失稳。

（5）卸载过程中应保证主体结构和临时支撑结构的应力控制在弹性范围内，同时保证内力和位移的变化幅值控制在合理的范围内，使它们不发生强度破坏或失稳。

2.2.5更换杆件复核

（1）临时支撑撤除后，要对所有更换的杆件进行复核，复核项目有：

1）更换杆件截面规格是否符合技术要求。

2）更换杆件长度是否符合技术要求。

3）更换杆件拧紧程度是否符合规范要求。

4）套筒与球之间是否还有间隙，如有，应采取有效措施消除。

（2）只