ERP原理及应用第3章PPT文档格式.ppt

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什么时候应完成库存补充订货？

什么时候发出订货？

.,基本MRP可以回答,MRP进行供应-需求的净计算,时间段,20,50,80,20,第一要有一个主生产计划；

第二要求赋予每项物料一个独立的物料代码；

第三要有一个通过物料代码表示的物料清单（BOM）第四要有完整的库存记录。

主生产计划,来自外厂的零部件定货,库存记录文件,物料清单,独立需求项目的需求量预测,下达计划订单的通知,日程变更通知,撤消订单的通知,物料库存状态分析备用数据,未来一段时间的计划订单,系统数据处理：

MRP运行前提条件,MRP的数据处理逻辑,输入信息：

主生产计划、零部件订货、需求量预测、库存记录、物料清单输出信息：

下达计划订单的通知、日程改变通知、撤消定单的通知、采购任务单、作业完成情况报告等,MRP的数据处理逻辑需求计算,（其中安全库存为5）时区提前期：

4当期123456毛需求量：

128576计划接收量：

10预计可用库存：

868813610净需求量：

725计划产出量：

101010计划投入量：

101010,预计可用库存=前一时段末的可用库存+本时段的计划接收量-本时段的毛需求+本时段的计划产出量净需求计算值=本时段的毛需求-（前一时段末的可用库存+本时段的计划接收量）,MRP运行假设条件,必须要保证BOM和库存记录文件的完整性所有物料的订货提前期都是已知的所有受控物料的都要经过库存登记MRP假定物料的消耗都是间断的在计算物料需求时间时，假定用于构成这个父项的所有子项都必须在下达父项的订货时到齐用基本MRP方法所计算出来的物料需求的日期，不排除有可能因设备和工时的不足而没有能力生产，或者因原料的不足而无法生产的情况发生。

闭环MRP,需求计划同能力计划结合，反复运算，经过平衡以后才能执行。

能力同负荷必须平衡，超出能力的计划是不可能实现的。

在基本MRP基础上增加了能力计划和执行计划功能的系统就是闭环MRP。

封闭的循环工作过程,四个计划,闭环MRP,闭环MRP计算流程图,闭环MRP的运作过程,企业根据需求制订生产规划，根据生产规划制订MPS，同时进行关键资源的能力与负荷的分析，达到MPS基本可靠的要求。

根据MPS、企业的物料库存信息、产品结构清单等信息来制订MRP。

由MRP、工艺路线和加工工序能力数据生成对能力的需求计划，通过对各加工工序的能力平衡，调整MRP。

如果这个阶段无法平衡能力，还有可能修改MPS。

采购与车间作业按照平衡能力后的MRP执行，并进行能力的控制，即输入输出控制，并根据作业执行结果反馈到计划层。

闭环MRP弥补了MRP的不足,

（1）能力计划：

在RCCP阶段，找出瓶颈工序。

在CRP阶段，输入项是所有物料的工艺路线和所使用的工作中心的平均可用能力。

（2）反馈信息：

MRP执行结果可以从两方面来核实：

物料计划的执行情况，能力计划的执行情况。

自上而下的计划信息，自下而上的执行信息，形成一个闭环的信息流和业务流。

2.MRP的基本构成,

（1）产品结构与物料清单BOM。

BOM是产品拆分的基础。

（2）主生产计划MPS。

详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

MPS是展开MRP的主要依据。

（3）库存信息。

保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。

包括：

现有库存量；

计划收到量（在途量）；

已分配量；

提前期；

订购（生产）批量；

安全库存量。

3.1.2产品结构与物料清单,产品可以按照从原料到成品的实际加工装配过程划分层次，建立上下层物料的从属关系和数量关系，确定产品结构。

物料清单（BOM）反映了产品结构，但它所包含的信息量远远超过产品结构；

它是在物料主文件的基础上建立的管理文件。

1.产品结构,顶层是出厂产品，属于营销部门的业务；

各分枝最底层物料均为采购的原材料或配套件，是供应部门的业务；

介于其间的是加工制造件或装配组件，是生产部门的业务。

由市场（企业外部）决定性能规格和需求量的物料称为独立需求件；

由出厂产品决定性能规格和需求量及需求时间的各种加工和采购物料称为相关需求件，这些物料的需求受独立需求件的制约。

时间坐标上的产品结构,时间坐标上的产品结构图相当于关键路线法中的网络计划图，累计提前期最长的一条线相当于产品生产周期中的关键路线，它把企业的“销产供”物料的数量和所需时间的信息集成起来。

我们可以根据需求的优先顺序，按照加工或采购周期的长短，以需求日期为基准倒排计划。

时间坐标上的产品结构图注：

X为独立需求件，A、D、R为相关需求件,2.物料清单,BOM一般按实际加工过程划分层次，建立上下层物料的从属关系和数量关系。

在化工、制药和食品行业称为配方、公式或包装说明。

销售、计划、生产、供应、物料、成本、设计、工艺等部门各项业务都涉及BOM。

BOM体现了数据共享和信息集成。

在所有基础数据中，BOM的影响面最大，对它的准确性要求也最高。

建立BOM将减少各个部门在查询、统计、传递和复制报表等方面大量的工作。

BOM的作用,1.使计算机系统能够“读出”企业制造的产品结构和所有涉及到的物料；

2.BOM是联系与沟通企业各项业务的纽带，是运行MRP系统的主导文件；

3.它是接受客户订单、确定装配需用的可选件、计算累计提前期、编制生产与采购计划、配套领料、跟踪物流及生产过程、追溯任务来源、计算成本、投标报价、改进产品设计的三化工作（标准化、系列化、通用化）等都需要参照的重要文件。

BOM类型,计划BOM。

当最终产品除了基本型号外，可以产生很多的变型产品。

通常这类企业事先通过预测，先安排通用件、各种基本组件的生产（按一定的百分比），待接到客户的有明确选件要求的订单时，再组织最终装配的生产。

这时，系列的变型产品用一个产品大类代码来表示，MPS生成需要使用计划BOM作为拆分的标准依据，与标准的BOM相比，它用于MPS展开，因此称为（主生产）计划用BOM。

工程BOM。

按照产品的实际结构建立的BOM。

一般只反映父件与子件之间的层次、数量关系，不反映制造工艺阶段和子项的装配顺序，这种BOM用于产品设计部门和原材料供应部门。

制造BOM。

根据生产需要（生产计划的需求和生产加工的需要）制定的。

制造BOM的构成除体现装配数量外，还要体现制造和装配顺序。

成本BOM。

凡不进行成本计算的物料号不在成本BOM结构中出现。

成本BOM通常给出了父件的组件及其成本信息。

在价值分析方面，成本BOM对于试图减少项目成本来降低产品的总成本或者考查成本上升的原因也有很大价值。

物料清单的基本内容,3.1.3主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS）,MPS是关于“将要生产什么”的一种描述，MPS是展开MRP与CRP运算的主要依据，MPS是从宏观计划向微观计划的过渡。

MPS决定了后续的所有计划及制造行为的目标：

短期MRP、零件生产计划、订货优先级和短期能力需求计划的依据。

长期估计本厂生产能力、仓储能力、技术人员、资金等资源需求的依据，起着承上启下，从宏观计划向微观计划过渡的作用。

MPS是由预测、订单和生产规划所驱动，根据能力和产品提前期的限制，来识别生产产品品种，安排生产时间和确定生产数量。

1.概述,最少项目原则：

根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级进行MPS的编制。

独立具体原则：

MPS应该列出实际的要采购或制造的项目。

关键项目原则：

对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。

全面代表原则：

MPS应覆盖尽可能多数组件，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。

适当裕量原则：

留有余地，并考虑预防性维修设备的时间。

适当稳定原则：

在有效的期限内应保持适当稳定。

2.MPS编制原则,MPS的计划对象是最终项目，通常是独立需求件。

最终项目可以是产品、主要组件、虚拟物料单中的组件，甚至是产品结构中最高层次上的单个零件。

MPS是对最终项目的需求日期和数量的说明。

3.主生产计划的对象,三种制造环境对应不同的MPS计划对象,在为库存而生产（MTS）,用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，则产品、备品备件等独立需求项目通常成为MPS计划对象的最终项目。

对产品系列的情况，生产规划的计划对象是系列产品，而MPS的计划对象是按预测比例计算的具体产品。

每种的需求量是用占产品系列总数的预计百分比来计算的。

在为订单生产（MTO）,最终项目一般就是标准定型产品或按订货要求设计的产品，MPS的计划对象可以放在相当于T形或V形产品结构的低层，以减少计划物料的数量。

如果产品是标准设计或专项，最终项目一般就是产品结构中0层的最终产品。

如果用少量品种的原材料和部件，根据客户的要求生产出各种各样不同品种的最终项目，如飞机、船舶的生产，则原材料和部件等项目通常成为MPS计划对象的最终项目。

在为订单而装配（AT0）,产品是一个系列，表现为模块化产品结构，都是由若干基本组件和一些通用部件组成。

每项基本组件又有多种可选件，有多种搭配选择（如个人电脑、轿车等），从而可形成一系列多种规格的变型产品，可将主生产计划设立在基本组件级（如电脑的CPU、内存、主板；

汽车的发动机，车身等）。

这里最终项目指的是基本组件和通用部件。

不必预测确切的、最终项目的配置，可辅助以成品装配计划（FAS）来简化MPS的处理过程。

MPS和FAS的协同,FAS可表达用户对成品项目的、特定的多种配置需求，包括从部件和零配件的制造到产品发货这一部分的生产和装配，如产品的最终装配、测试和包装等。

用FAS安排出厂产品的计划，用多层MPS和计划BOM制订通用件、基本组件和可选件的计划。

这里MPS的计划对象相当于X形产品结构中“腰部”的物料，顶部物料是FAS的计划对象。

用FAS仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划。

MPS和FAS的协同运行，实现了从原材料的采购、部件的制造到最终产品交货的整个计划过程。

示例：

电脑制造公司的MPS排产可选择的零配件包括：

6种CPU、4种主板、3种硬盘、l种软驱、2种光驱、3种内存、4种显示器、3种显卡、2种声卡、2种Modem、5种机箱电源。

基于这些不同的选择，可装配出的电脑种类有6*4*3=103680种，但主要的零配件总共只有6+4+3+=35种，零配件的总数比最终产品的总数少得多。

显然，将MPS定在比最终产品（电脑）这一层次低的某一级（零配件）比较合理。

经过对装配过程的分析，确定只对这些配件进行MPS的编制，而对最后生成的103680种可选产品，将根据客户的订单来制订最终装配计划（FAS）。

实际编制计划时，先根据历史资料确定各基本组件中各种可选件占需求量的百分比，并以此安排生产或采购，保持一定库存储备。

一旦收到正式订单，只要再编制一个FAS计划，规定从接到订单开始，核查库存、组装、测试检验、发货的进度，就可以选装出各种变型产品，从而缩短交货期，满足客户需求。

各种销售制造环境下MPS计划对象与计划方法,4.MPS基本原理,计划展望期：

MPS的计划展