冲孔落料连续模设计Word格式.docx
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冲裁模;
模具设计;
仿真动画;
Pro/E
PunchingcutMulti-positionprogressivemoldDesignAnd3D-CADAnimationSimulation
Abstract
Consecutivemodules,alsoknownasthemulti-nationalindustrialspacesinarow,theclassintomodules,jump-state,itisinawarning,accordingtothefinalprocessingisdividedintoequidistanceofthespacesineachofthespacesononeorseveralbasicstampingprocesses,tocompletetheprocessingofcertainramher.Wereprocessedmaterialspriortotheprocessingofmaterialsintoacertainwidth,usingahospitalmeansastepawayfromeachhospital.After-workspacessaltsystem,theramwillbeacompletepiece.Inaclassintomodulesthatcanbecompletedforarbitration,bending,pullingdeepandformativeprocesses.Generally,whetherrampartsshapehowcomplex,howmuchramprocessesmayuseasalt-classsystemintomodulescompleted.
Thedesignofaccessible,publicspacesclassintotwoorexpectedarbitrationmodules.First,thesizeandaccuracyofheranalysisoftheinformationandrequirementsforestablishingemissionmapsandlayoutpatternsandoverallstructure.Accordingtohercalculationanddesign,respectively,andthenthe2Dpartsandthedraftrevision,testing,verification.Then,thedesignandpositioningdevicesturnedLiudevices,becausethefinaldesignandproductionofprecisiondonotaskfor,theuseoflargequantitiesZidongdangexpectedtobeinstalledandpositioningdevicestomeetlocalrequirements.Finally,testingaccuracy,thesoftwareusedPro/Egenerated3Danimationsimulationentitiestoexaminethereasonablenessofthedesignandaccuracy
Keywords Multi-positionprogressivemold;
Punchingcutmold;
Molddesign;
Animationsimulation;
Pro/E
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摘要
Abstract
第1章绪论
1
1.1课题背景
1.1.1现状与差距
1.1.2冲模设计技术的发展方向
1.1.3冲模加工技术的发展方向
2
1.1.4设计内容
3
第2章模具结构总体设计
4
2.1级进模简介
2.1.1级进模的特点
2.2排样及裁板方案设计
5
2.2.1工艺分析
2.2.2工艺方案的确定
2.2.3排样图的设计
6
2.2.4裁板方案设计
2.2.5计算工艺力及确定模具压力中心
7
2.3模具结构设计
8
2.3.1模具型式的选择
2.3.2模具工作部分尺寸计算:
2.3.3模具其他主要零部件的设计及选取:
10
2.4模具闭合高度及压力机的选取:
2.5本章小结
第3章Pro-E三维实体造型及仿真
11
3.1Pro/E发展状况简介
3.2Pro/Engineer的CAD/CAM/CAE功能介绍`
12
3.3Pro/E的三维造型功能及意义
3.4底座部分的三维造型制作
3.4.1建立新文件
13
3.4.2创建拉伸特征
3.4.3创建孔特征
15
3.4.4创建阵列特征
17
3.4.5创建圆角特征
3.4.6着色
18
3.5实体仿真
20
3.6本章小结
结论
21
致谢
22
参考文献
23
附录
24
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第1章绪论
1.1课题背景
冲压是一项量大而广、应用广泛的金属压力加工工艺,是机电制造行业中普遍使用的少切削或无切削的加工方法之一,其优点是操作简单、生产效率高、材料利用率高、生产成本低、易于事先自动化生产,特别是适用于定型产品的中大批量生产。
冲压要发展,模具是关键,提高模具的效率,需从冲模设计和制造开始。
从瑞士FeintoolAGLyss精密机械制造公司、美国Moore公司及德国、日本等发达国家购进了一批NC及CNC冲模制造设备,对国内的模具设计制造产生了巨大的促进和推动作用。
1.1.1现状与差距
从技术角度来看,模具制造(包括设计和加工)技术大致可分为五个发展阶段:
手工操作阶段、手工操作加机械化(普通通用机床与工具)阶段、数字控制阶段、计算机化阶段和CAD/CAR/CAM信息网络技术一体化阶段,我国目前主要以数字控制阶段为主。
就冲模的类型与结构而言,目前国内在定型的机电产品生产中,至今仍然是单工序冲模多,多工位连续模与复合模、复合模占的比例很小,多工位连续模则更少见。
近年来在仪表行业的调研通缉表明:
在较先进、经营形势良好的企业中,按冲模分类具有套数比,只能达到:
单工序模:
复合模:
多工位连续模=5.5:
3:
1.5,沿海乡镇企业仅为:
7.2:
2:
0.8。
内地的绝大多数企业只用单工序模,多数为没有模架的敞开模。
冲模设计方面的另一个重大问题是标准化问题。
国内1984年实施有史以来第一个<
<
冷冲模>
>
国家标准----GB2851-2875-81。
这个标准的局限性很大,除开关电器、骑车拖拉机行业外,对诸如电子、精密机械、仪表、兵器、航空等行业适用性较差,且错误较多。
虽然在1990年修订过一次,仍然存在问题。
因而,我们应当努力去推动模具行业的标准化,为模具的行业的标准化进一步推广做出更大的贡献。
1.1.2冲模设计技术的发展方向
自从20世纪80年代我国发展模具CAD以来,这项技术已在设计中显示出了巨大的优越性,改变了模具设计长期以来靠人的经验和机械制图来完成的历史。
一些发达国家的模具CAD技术已从二维发展到三维设计,且三维设计已达70%以上。
我国大部分企业还不到20%。
CAE软件的应用国外已较普遍,国内应用还比较少,而且在用于预测零件成形过程中可能发生的缺陷方面,水平还比较低。
所以,要充分发挥CAD/CAE在模具设计中的作用,应从以下几点去进行考虑:
1.大力推进模具设计和适用的标准化,健全模具设计资料库和知识库系统,加强模具刚性、强度设计。
我们应该加强对模具设计资料的收集健全模具知识库,为模具的设计和模具CAD/CAPP/CAM积累更多的有价值的资料,为模具标准化的推广和适用做出努力。
2.加强冲压模金属成形过程的模拟起皱及破裂分析、应力应变回弹分析等。
同时提高涉及和分析软件的快速性、智能化和集成化水平,并强化它们的功能,以适应模具的不断发展。
为了提高模具设计效率和可靠性,除了大力应用模具CAD/CAE之外,计算机辅助工艺设计技术在我国模具企业中也开始应用,为了较好的应用CAPP
技术,模具企业自身必须搞好开发和研究。
虽然CAPP技术的应用和推广要比CAD和CAE难的多,但这也是一个发展方向,应予以重视。
基于知识工程技术近年来已越来越受重视。
它是面向现代设计决策自动化的重要工具,已成为促进工程设计字能化的重要途径,KBE技术作为一种新兴的智能设计思想,将对模具的智能、优化设计产生重要的影响。
3.专家系统在模具设计中的大力应用。
专家系统是一种通过模拟人类专家求解问题的过程来求解特定领域类的某些问题的一种软件系统。
人类专家在解决问题时是一个有机的整体过程,是在常识知识的约束下,利用专业知识和经验及从各种渠道得到的信息,综合运用理解、识别、规划、类比、推理等各种智能行为,最后得出问题的解决方案,这一点在目前的专家系统中没有得到良好的体现。
因而,面对复杂费时是冲模设计,应该大力去发展和完善专家系统,以提高设计效率和减轻设计人员的工作强度。
1.1.3冲模加工技术的发展方向
据统计,我国模具共分10大类46小类。
模具加工方法主要有精密铸造、金属切削加工、电火花加工、电化学加工、激光及其他高能波束加工及集两种以上加工方法为一体的复合加工等。
用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质量好、价格低。
这就给模具加工技术提出了相应的更高的要求,未来模具的加工在以下几个方面应加大发展的力度:
1.模具自动加工系统的研制和发展,目前主要是模具CAM、DNC、FMS技术及软件的发展和推广应用。
目前众多软件中,针
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