地铁施工质量缺陷与质量通病防治处理方案Word文档下载推荐.docx
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4.1挖方边坡塌方7
4.2土方出现橡皮土8
4.3基坑回填土下沉9
五、混凝土结构工程9
5.1混凝土强度等级不符合设计要求10
5.2构件断面尺寸偏差,轴线的尺寸不符合设计要求11
5.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞11
5.4结构表面缺棱、掉角或结构发生裂缝12
5.5混凝土构件断裂12
5.6混凝土质量缺陷的处理13
六、防水工程13
6.1通病及形成14
6.2预治措施及处置14
七、模板支架工程15
7.1通病及形成15
7.2预治措施及处置15
八、钢筋工程16
8.1通病形成分析16
8.2防治措施17
九、钢管、型钢支撑18
9.1钢管、型钢支撑制作质量通病及预控对策18
9.2焊接质量通病及预防处理措施19
9.3紧固件连接质量通病及预防处理措施19
9.4吊装质量通病及预防处理措施19
质量缺陷与质量通病防治处理方案
一、工程概况
二、地下连续墙
2.1导墙和便道的质量通病及对策
2.1.1成因分析
导墙具有挡土、支承重物(重力)、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用;
它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提,导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视,表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包,其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉,导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入,严重时返工重做。
原因是导墙埋入不深,底部未插入原状土层中,墙背回填土不密实,拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜,与地墙中心线不平行;
养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂;
便道与导墙净距不够,其承载力不足,被压坏下陷而损坏等,直接制约着下步施工,容易留下隐患。
2.1.2防治措施
1、根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计,选择较好的导墙形式和足够的埋深,应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》,按条形基础进行设计,段落划分应与槽段错开,确保表面平整,高度一致,其高度应比原地面稍高出2~3㎝,避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。
2、在软弱地层中,可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固,在端头井阴阳角拐弯处,导墙应往外延伸一定距离,以免造成槽断面不足,影响钢筋笼施工。
3、钢筋绑扎时用脚手架固定,确保其位置准确,不变形、散架,保证钢筋与混凝土整体受力均衡。
4、基槽开挖时采用小型挖掘机,严禁超挖,欠挖。
边挖边控制标高,回填土用跳夯分层夯实。
5、严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线,在导墙边上铺设(9300×
1950×
30㎜,Q235B)钢板,减小接触应力,避免导墙内倾变形、下沉、开裂。
在灌注砼时,把灌注高程提高到导墙底以上0.3~0.5米,保持导墙稳定。
6、在施工便道时,预留出至槽段边缘的距离,确保净距大于5米,底基层用10T以上压路机压实,钢筋混凝土路面面层厚度应达到20以上,确保承载力满足施工要求。
2.2成槽施工过程中的质量通病及对策
2.2.1成因分析
1、泥浆护壁,挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节,约占工期的一半,成槽的精度决定了墙体精度,而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键,但开挖后发现仍有一些墙体鼓包,接缝错台、垂直度超限等问题,增大了墙面凿除量,甚至侵限超标严重而引起质量事故等,制约后续防水施工。
2、成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制,而司机的水平、施工经验、质量意识,直接影响施工质量,有些未培训就上岗,没有掌握一些成槽施工所必备的知识,有时赶工期施工连轴转,护壁泥浆不合格,成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等,这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。
2.2.2防治措施
1、在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等,发现问题及时处理,在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。
2、对成槽机司机加强培训,调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当,不得疲劳施工。
3、根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度,制定相应的成槽方案,使用合适的机械,制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆,合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。
4、严格控制泥浆的使用和管理,在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬,成槽中全程跟踪取样测试,根据测试结果,对泥浆采取修正配合比、再生处理,或废弃处理等措施,对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制,确保泥浆指标满足施工要求。
5、成槽中加强垂直度控制,按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度,及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度,利用抓斗自身上下活动刷除不直之处,也可用超声仪每隔3~5m进行抽查,发现倾斜度超限时及时纠正,尽可能随挖随纠。
6、抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行,使抓斗两侧阻力均衡。
减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。
7、优化施工方案,加强工序间的衔接,对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅,尽可能减小对邻幅土体的扰动,对特殊地层,必要时采用两钻一抓法控制垂直度。
8、施工过程中严格控制地面的重载,避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌,缩短槽璧暴露时间,及时下放钢筋笼和导管、灌注混凝土。
2.3砼灌注的施工质量通病及对策
2.3.1成因分析
1、基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象,见下列施工图片,这些通病的出现直接影响下步施工,甚至会造成质量事故引起经济损失。
2、分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果,槽壁局部坍塌,而坍塌的部位只能由混凝土来填充,从而形成了鼓包。
其次砼质量差、和易性和工作性能不好,里面的气泡不能及时排除,形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔,直接影响墙体的强度和抗渗性能,混凝土若置换不了槽底沉渣,会使地墙承载力降低,沉降量加大,过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置,影响结构及预埋件、接驳器标高。
3、产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底,松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质,使混凝土上部不良部分增加,影响了流动性,降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能,还容易使钢筋笼上浮。
4、灌注时导管与导管的间距过大,摊铺面积不够,两个管灌注混凝土时不同步,导致灌注速度不一致,上升的速度也不一致,浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边,有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器,预埋件、钢片保护层拦住,从而夹泥、窝泥。
5、灌注速度太快、导管埋入过深,混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。
太快时砼来不及下泄,从料斗内溢出,洒落到槽内,污染泥浆,悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上,时间越长,吸附量越大,影响裹握力,形成了渗水通道。
2.3.2、防治措施
1、施工过程中及时测量混凝土面的高度,做好第一手资料的记录、整理工作,详细记录各项技术参数,算出导管埋置深度,决定导管拆除节数,勤测勤拆,最大埋深不得超过6米。
2、确保混凝土的供应,使灌注连续进行。
灌注速度不低于2,正常灌注时须匀速进行,不得左右提拉导管。
3、严格泥浆的管理,对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃,防止因泥浆质量问题造成夹层现象。
2.4墙体及支护结构变形
2.4.1成因分析
后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降,开挖后,地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用,接缝处易形成活铰,随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放,会产生一定的侧向变形,支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系,受自然温度变化,支撑混凝土徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响,大多数情况下坑内土体不能保持原状性质,与设计取用的参数存在一定的差异,同时现场通常的作法是先挖土后支撑施工,而设计工况为先撑后开挖,加上支撑不及时和预应力损失,致使设计工况与施工工况严重不符,导致地墙变形过大,增大了渗漏的可能。
2.4.2防治措施
1、严格按照设计方案来施工,合理组织安排,尽可能缩短基坑暴露的时间。
开挖后若遇到渗漏,根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式,对于可见的墙身夹泥,露筋部位,先其将清除干净,用高一级的砼(微膨胀)进行修补。
2、当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时,采用填堵法,先将漏水部位凿出,凿出深度5~10,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内,然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型(堵漏剂)水不漏腻子对凿出部位进行封堵。
3、漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法,先将漏水部位凿出,及时安装排水管,用软管引流,将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。
4、在漏水严重的部位,由于水压高、水量大,漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时,先清理漏水孔,及时用木楔堵住,并用快速水泥封堵,然后采用打孔注浆法堵漏,用电锤在漏水处周围钻孔,安装针头,压注化学胶水封堵。
5、当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点,阻水后尽快用钢板将漏水点焊死,然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液灌浆封堵,当漏水点漏砂严重,封堵无效,有可能导致基坑周围环境破坏时,用土方、砂或混凝土等材料回填基坑。
三、钻孔灌注桩
3.1偏孔
3.1.1成因分析
1、施工场地不平整,不坚实,钻孔时,地基的承载力不足,发生不均匀沉降,导致钻杆不垂直。
2、钻机部件磨损,接头松动,钻杆弯曲。
3、钻头晃动偏离轴线,扩孔较大。
4、遇有地下障碍物,把钻头挤向一侧。
3.1.2防治措施
1、钻机就位时,应使转盘,底座水平,使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上,并在钻进过程中防止位移。
2、场地平整坚实,承载力应满足要求,在发生不均匀沉降时,必须随时调整。
3、偏斜过大时,应回填强度高于障碍物的物体,待沉积密实后再钻。
3.2缩孔(孔径小于设计孔径)
3.2.1成因分析
1、软土层受地下水位影响和周边车辆振动
2、塑性土膨胀,造成缩孔
3、钻锤磨损过甚,焊补不及时
3.2.2防治措施
1、成孔时,应加大泵量,加快成孔速度,快速通过,在成孔一段时间,孔壁形成泥皮,孔壁不会渗水,亦不会引起膨胀
2、及时焊补钻锤,并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁
3、采用上下反复扫孔的办法,以扩大孔径。
3.3钢筋笼上浮
3.3.1成因分析
1、砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
2、钢筋笼未采取固定措施。
3.3.2防治措施
1、浇筑砼前,应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
2、当砼上升到接近钢筋笼下端时,应放慢浇筑速度,减小砼面上升的动能作用,以免钢筋笼顶被托而上浮。
当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大,再提升导管,减少导管埋入深度,使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。
在通常情况下,可以防止钢筋笼上浮。
3、当发现钢筋笼开始上浮时,应立即停止浇注,并准确计算导管埋深和已浇砼标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消除。
3.4断桩
3.4.1成因分析
1、砼塌落度太小,骨料太大,运输距离过长,砼和易性差,致使导管堵塞,疏通堵管再浇筑砼时,中间就会形成夹泥层。
2、计算导管埋深时出错,或盲目提升导管,使导管脱离砼面,再浇筑砼时,中间出现夹泥层。
3、钢筋笼将导管卡住,强力拔管时,使泥浆进入砼中。
4、灌注时间过长,而上部砼已接近初凝,形成硬壳,而且随时
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