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对角线
≤1000mm
±
1mm
≤1500mm
2mm
≤2000mm
≤2500mm
3mm
>2000mm
>2500mm
5mm
2、表面质量检查:
检查板材切口处,不得有明显飞边、毛刺等缺陷;
3、剪板过程中,应对以上两项再次进行检查,检查周期50张内检查一次。
二、注意事项:
1、熟悉剪板机的润滑和切刀磨损情况;
2、设备工作时如有异常声音,应立即停机,检查解决后方可继续工作;
3、板材的平整度、尺寸在规定范围内;
4、为减少刀片磨损,钢板板面及台面要保持清洁,剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
剪角工艺规程
1、工艺准备:
1、仔细察看产品图纸和技术要求,充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求;
2、检查板材材质、尺寸是否符合要求;
3、检查设备润滑状况。
1、调整剪角模,使之符合冲压要求;
2、调整靠山,用钢直尺测量靠山内侧至下模切口之间距离,使之调整至剪角下料尺寸;
3、将板料一角靠实靠山,踩下脚踏开关;
4、测量剪角尺寸,应符合图纸规定。
三、质量检查:
1、首件工件应进行首检,首件合格后方可继续工作;
2、制作过程中应多次对工件进行剪角尺寸测量,发现偏差扩大的应调整靠山至适当位置。
四、注意事项:
1、熟悉压力机的润滑和剪角模磨损情况;
2、设备工作时如有异常声音,应立即停机,检查解决后方可继续工作;
3、应注意剪角尺寸符合产品图纸的尺寸要求,特别是基准线。
喷塑烘干工艺规程
一、工艺准备
1、按比例配置好各酸洗池和磷化池;
2、开启水阀,向清水池注水;
3、仔细察看工作指令单,了解工件需喷的颜色;
4、视酸洗池的表面浮油情况,及时清除干净。
二、工艺过程
1、将产品放入吊篮里,挂上挂钩,开动电动葫芦至盐酸池,直至将产品全部浸入洗池后关闭电动葫芦,室温下浸泡15至30分钟(零度以下浸泡30至60分钟),除净即可;
2、开动电动葫芦,将产品吊出盐洗池,待盐酸基本流干后,将产品放入清水池里,开动电动葫芦上下二至三次,以增强清洗效果;
3、将清洗过的产品放入除油池,浸泡10至20分钟(零度以下浸泡20至60分钟),开动电动葫芦上下三至四次,以增强除油效果;
4、吊出产品,放入清洗池里清洗,清洗时可开动电动葫芦,以使清洗效果更好,清洗完毕后,将吊篮置于水池上方待水沥干;
5、等待产品沥干后,吊入磷化池,浸泡10至20分钟(零度以下浸泡20至60分钟),开动电动葫芦上下三至四次,以增强磷化效果;
6、将磷化过的产品放入清洗池里清洗,开动电动葫芦,以增强清洗效果;
7、待水沥干后将产品从吊篮里取出,让其干燥,可以借助烘干设备进行干燥处理;
8、待产品干燥后,用抹布清除表面污垢,以使喷塑效果更好;
9、洗完毕后,将吊篮置于水池上方待水沥干;
10、将清理过的产品挂在喷箱内挂钩上,开启粉末喷涂机,用喷枪在产品表面上均匀喷涂;
11、将喷涂好的产品置于架子上,推入烘箱进行高温烘焙,聚酯型至190℃,普通型至180℃,保温15至20分钟;
12、关闭烘焙设备,待其冷却到100℃以下,开启烘箱门,用铁钩将架子拉出,待其自然冷却;
13、工件冷却后从架子下落后需作防护,用防护袋或纸板护好,小件入箱;
工件与工件之间用防护袋隔开,以免工件之间划伤。
接上页
三、工艺检查
1、检查需要喷塑工件的加工质量,应无明显的脱焊、毛刺、破裂等缺陷;
2、应检查经酸洗后的工件的清洁度;
3、检查工件各部位喷塑质量,应均匀,无漏喷现象。
四、注意事项
1、注意工件的边角部位,以免漏喷;
2、高温烘焙时,烘箱必须关闭到位,以防事故发生;
3、开启烘箱门时,人不能站在烘箱门开启处,也不可触摸刚拿出的产品;
4、操作人员应注意戴好防护面罩,帽子和手套。
冲孔工艺规程
1、熟悉图纸和有关工艺要求,充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求;
2、检查板材材质、尺寸是否符合要求;
3、检查设备润滑状况。
1、调整冲孔模,使之符合冲压要求;
2、调整靠山位置,使之符合规定要求;
3、放入工件,靠实靠山,踩脚踏开关,进行冲制。
1、首件冲制时,检查孔的位置以及孔之间的距离是否符合要求,孔的翻边是否有毛刺;
2、冲制过程中,应检查孔的毛刺情况是否有扩大或缩小现象;
3、墙板冲穿管孔过程中,孔距是否有扩大或缩短现象,用卡尺测量墙板孔之间距离(直线方向);
4、中心距累计偏差不能大于允许偏差。
(+0.5mm至+0.8mm)。
1、熟悉冲压机的润滑和模具磨损情况;
3、应特别注意孔翻边的毛刺。
风圈孔冲压工艺规程
1、根据生产计划熟悉所要加工零件的图纸形状、技术要求,掌握关键要点;
二、工艺过程
工艺过程
(一):
1、根据技术图纸要求,对风圈面板进行划线,划出各风圈网罩安装孔中心位置;
2、用电钻打安装孔;
3、调整风孔冲压模具,使之符合冲压要求;
4、放入风圈面板,将网罩安装孔定位,压实风圈面板,踩脚踏开关,进行冲制。
工艺过程
(二):
1、调整风孔下料模具,调整靠山到合适位置;
2、放入风圈面板,靠紧靠山,压实面板,踩脚踏开关,进行冲制;
3、调整风孔拉伸模,调整靠山,将冲制好的风圈定位放入,压实,启动拉抻。
三、质量检查
1、风圈划线后应检查划线位置是否符合图纸要求;
2、应检查风圈位置是否符合图纸要求;
3、检查风圈翻边拉伸是否有破裂现象。
1、熟悉设备的润滑和模具磨损情况;
3、应注意拉伸时的润滑情况,适时在风孔边沿周围润滑。
折弯工艺规程
一、工艺准备
2、检查设备润滑状况;
3、折弯材料表面不允许有严重的擦伤、划痕、杂质、锈斑,表面清洁;
4、清理工作场地,保持整洁整齐,进行设备和夹具检查工作。
1、根据图纸要求选用合适的折弯模,并调整好模具;
2、检查切割材料和标记尺寸,确认无误后把待切割材料正确放置到模具上;
3、根据折弯高度要求调靠山,将工件靠实靠山,设备做寸动动作,使上模刚好压住工件;
4、按照设备工作指令操作,操作中注意安全;
5、抬高上模,取出工件,用钢直尺测量工件压痕到边的距离,应符合图纸要;
6、放入工件,进行折弯,检查折弯角度及折弯高度,应符合图纸要求;
7、首件检验合格后,进行折弯制作。
1、检查压痕与板料边是否平行;
2、折边过程中,应适时检查折边高度是否有偏差扩大现象;
3、折弯后检查折弯工件尺寸和角度,如果发现尺寸偏差超过,应及时报告生产管理人员纠正。
四、注意事项
1、熟悉折弯机的润滑和操作规范。
2、折弯时应在折弯机中间操作,一般不宜单边负荷;
单边负荷操作时必须两边同时进行,且压力不得大于公称力的1/4。
整形工艺规程
一、工艺准备:
准备磨光机,锉刀等修磨工具。
二、工艺过程:
1、对经剪料、冲压、切割、焊接后形成的毛刺应使用磨光机或锉刀等工具进行修磨;
2、对经冲压形成的较小的孔内毛刺,应使用圆锉进行修磨。
对折弯造成穿管孔减小的应用台钻进行钻孔修磨;
3、经多道工序制作后,造成折边不平直时,应用铁锤和垫铁配合修正。
三、质量检查
1、检查整形后的产品,应符合产品图纸要求。
2、全检合格后转下一道工序。
翅片冲压系统工艺规程
1、收拾工作地点,从冲压系统上将与工作无关的物件收拾干净,将带料放妥;
2、检查冲压系统磨擦部分润滑情况,使各润滑点得到充分润滑油;
3、检查冲模安装是否正确可靠,刀刃上有无裂纹,凹痕或崩坏;
4、检查冲压系统各部位螺丝是否有松动,电机的各部位部件处于正常位置;
5、检查气路、油路是否有泄漏;
6、检查操作台各指示灯和按扭是否正常;
7、开启空气压缩机;
8、以上无问题后,开机寸动几次,确保无问题后,方可正常启动。
二、工艺过程
1、调整冲制孔数,开启冲压系统,进行冲制;
2、每卷带料即将冲完时,应停止冲压系统,将新的带料卷放在滚轴上,用剪
刀将对接口剪平后,用胶纸将铝带对接。
三、质量检查
1、翅片表面应无破裂;
2、翻边达到规定高度,各孔翻边高度应一致,反沿应无裂口;
3、翅片边沿切口应平直,无毛刺;
4、翅片孔尺寸应符合技术要求,使用带表卡尺测量。
1、随时将工作台上的飞边、废料除去,清除时要用钩子或刷子钩拔,绝对禁止
用手,如遇工件卡在冲模上,应将压力机停止并及时清除;
2、冲压系统工作时,不要再调整带料位置,不得将手伸进冲模内;
3、注意带料清洁及润滑状况;
4、冲压系统工作不正常时(如电机运转不正常、离合器不正常、吸附力不够、成
品质量不好等),应立即按“急停”按钮停止工作,寻找解决方法;
5、工作结束后关闭冲压系统,关闭空气压缩机,关断电源,将金属屑片清理干净,
收拾工具,放于适当位置,用抹布揩拭压力机和冲模,在模具刃口上及压力机未
涂油漆部分涂上一层防锈油。
长U型铜管弯加工工艺规程
1、检查铜管长度、规格及材质是否符合要求;
2、检查弯管机,并揩拭干净,应无灰尘粘附;
3、清理工作场所。
1、将铜管一端套入弯管机导杆,推入到规定长度;
2、在弯管端塞入塞铁,转动弯管端到规定角度;
3、取出塞铁,将弯好的铜管取出;
4、开启缩口机,正常运转;
5、将弯制好的铜管端口抹上润滑油,插入缩口孔,即时取出。
1、检查铜管长度及弯管直径是否符合工令和图纸要求;
2、U型管两端口应保持在同一端面;
3、铜管表面应无破裂,凹瘪现象;
4、铜管弯制处应无折皱现象;
5、缩口处应光滑,无斑点。
1,将铜管推入导杆时应注意用力方向,以防铜管折弯。
2,工作场所应保持整洁干净。
小弯头加工工艺规程
1、检查铜管规格及材质是否符合要求;
2、检查弯管机,应将灰尘揩拭干净,清除切割机上的灰尘和切割碎末;
3、清理工作场所。
1、a)将铜
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