完整版(一)普车教案文档格式.doc
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了解车床的构造及使用;
3:
各种量具使用、读数。
重点
让学生了解安全文明生产的重要性
难点
机床结构及安全操作
教学方法
课堂讲授+实训
课堂类型
普车实训
教具器材
千分尺、游标卡尺、C6140车床
课后要求与课外作业
书写安全操作规程。
完成日期
5.13
实施情况和反思
教学过程:
一.普通车床的组成,结构,传动系统,各手柄的作用及操作
CA6140型机床能承担各种车削工作,如车削内外圆柱面,圆锥面及其它旋转面.车削端面及各种螺纹—公制,英制,模数和径节螺纹.还能钻孔,铰孔以及拉油槽等.
在本机床上加工工件尺寸公差等级一般为IT7~IT9级,被加工零件表面粗糙度Ra=1.6~3.2μm.
CA6140主参数代号(床身上最大回转直径400mm)
CA6132
改进序号:
第一次改进
主参数:
主轴最大回转直径400mm
型别代号:
卧式车床型
组别代号:
卧式车床组
类别代号:
车床类,汉语拼音的首字母,"
车"
普通车床的组成:
主轴箱,进给箱,溜板箱,刀架,尾座,床脚等部分
车床的组成
普通卧式车床有各种型号,其结构大致相似.实物为CA6140型卧式普通车床
主要组成部分如下:
变速箱、进给箱、主轴箱、刀架、尾座、丝杠、光杠、床身、床腿、溜板箱
主运动变速手柄、进给运动变速手柄
刀架纵向移动变速手柄、刀架横向运动手柄
方刀架锁紧手柄、小滑板移动手柄
尾座套筒锁紧手柄、尾座锁紧手柄
尾座套筒移动手轮、主轴正反转及停止手柄
开合螺母开合手柄、横向进给自动手柄
纵向进给自动手柄、纵向进给手动手轮
光杠,丝杠更换使用的离合器
CA6140型卧式车床外形
1,床身
连接机床各主要部件,并保证各部件间有正确的相对位置.床身上的导轨,用以引导刀架和尾座相对于主轴的移动.
2,变速箱
主轴的变速主要通过变速箱完成.变速箱内有变速齿轮,通过改变变速箱上手柄的位置可以改变主轴的转速,变速箱远离主轴可减少由变速箱的振动和发热对主轴产生的影响.
3,主轴箱
内装主轴和主轴的变速机构,可使主轴获得多种转速.主轴是由前后轴承支承,并为空心结构,以便穿过长棒料,能进行装夹.主轴前端的内锥面用来安装顶尖,外锥面可安装卡盘等车床附件.
4,进给箱
进给箱是传递进给运动并改变进给速度的变速机构.传入进给箱的运动,通过进给箱的变速齿轮可使光杠和丝杠获得不同的转速,以得到加工所需的进给量或螺距.
5,溜板箱
溜板箱是进给运动的操纵机构.溜板箱与床鞍连接在一起,将光杠的旋转转动变为车刀的横向或纵向移动,用以车削端面或外圆,将丝杠的旋转运动变为车刀的纵向移动,用以车削螺纹.溜板箱内设有互锁机构,使光杠,丝杠两者不能同时使用.
6,刀架
刀架用来装夹车刀并使其作纵向,横向和斜向运动.它是多层结构,其中方刀架可同时安装4把车刀,以供车削时选用.小滑板(小刀架)受其行程的限制,一般作手动短行程的纵向或斜向进给运动,车削圆柱面或圆锥面.转盘用螺栓与中滑板(中刀架)紧固在一起,松开螺母转盘可在水平面内旋转任意角度。
二.普通车床安全操作规程
1.车床由专职人员负责管理,任何人员使用该设备及其工具、量具等必须服从该设备负责人的管理。
未经设备负责人允许,不能任意开动机床。
2.任何人使用本机床时,必须遵守本操作规程,服从指导人员安排。
在实习场地内禁止大声喧哗、嬉戏追逐;
禁止吸烟;
禁止从事一些未经指导人员同意的工作;
不得随意触摸、启动各种开关。
3.因车削时,切屑有甩出现象,操作者必须戴护目镜,以防切屑灼伤眼睛。
4.装夹工件和车刀要停机进行。
工件和车刀必须装牢靠,防止飞出
伤人。
装刀时刀头伸出部分不要超出刀体高度的1.5倍,刀具下垫片
的形状尺寸应与刀体形状、尺寸相一致,垫片应尽可能少而平。
工件装夹好后,卡盘扳手必须随时取下。
5.在车床主轴上装卸卡盘,一定要停机后进行,不可利用电动机的力量来取下卡盘。
6.用顶尖装夹工件时,要注意顶尖中心与主轴中心孔应完全一致,不能使用破损或歪斜的顶尖,使用前应将顶尖、中心孔擦干净,尾座顶尖要顶牢。
7.开车前,必须重新检查各手柄是否在正常位置,卡盘扳手是否取下。
8.禁止把工具、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。
9.操作时,手和身体不能靠近卡盘和拨盘,应注意保持一定的距离。
10.
换档手柄变换的方法是左推右拉,如推(或拉)不动时,不可用力猛撞。
可用手转动一下卡盘,使齿与齿槽对准即可搭上。
11.
运动中严禁变速。
变速时必须等停车后待惯性消失再扳动换档手柄。
12.
车螺纹时,必须把主轴转速设定在最低档,不准用中速或高速车螺纹。
13.
测量工件要停机并将刀架移动到安全位置后进行。
14.
需要用砂布打磨工件表面时,应把刀具移到安全位置,并注意不要让手和衣服接触工件表面。
磨内孔时,不得用手指持砂布,应使
用木棍,同时车速不宜太快。
15.
切削时产生的带状切屑、螺旋状长切屑,应使用钩子及时清除,严禁用手拉。
16.
车床开动后,务必作到“四不准”:
1)不准在运转中改变主轴转速和进给量;
2)初学者纵、横向自动走刀时,手不准离开自动手柄;
3)纵向自动走刀时,向左走刀,刀架不准过于靠近卡盘;
向右走刀时,刀架不准靠近尾架;
4)开车后,人不准离开机床。
17.
任何人在使用设备后,都应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好,并作好设备清洁和日常设备维护工作。
18.
要保持工作环境的清洁,每天下班前15分钟,要清理工作场所;
以及必须每天做好防火、防盗工作,检查门窗是否关好,相关设备和照明电源开关是否关好。
19.
任何人员违反上述规定或培训中心的规章制度,实习指导人员或设备管理员有权停止其操作,并根据情节轻重,报相关部门处理。
三.卡尺的种类
四.卡尺结构
五.卡尺的使用方法
1.使用前先把量爪和被测零件表明擦净。
2.检查各部件的相互作用,拉动尺框沿尺身移动,检查移动是否灵活,有无阻滞或卡死现象,紧固螺钉是否能起作用。
3.核对零位,使卡尺两量爪紧密贴合,检查主尺零线与游标尺零线应对齐,数显卡尺是否归零,带表卡尺指针是否处于“0”位置。
4.用卡尺测量深度时,卡尺的深度尺应垂直放好,不要前后左右倾斜,卡尺端面应与被测零件的顶面贴合,测量尺应与被测底面接触。
5.读数时,视线应与刻线相垂直。
6.不能用卡尺测量运动着的工件。
7.卡尺使用完后,应擦净放在量具盒内。
六.卡尺的读数
◆游标卡尺
1.以游标零刻线位置为准,在主尺上读取整毫米数
2.看游标上哪条刻线与主尺上的某一刻线(不用管是第几条刻线)对齐,由游标上读毫米以下的小数。
3.总的读数为毫米整数加上毫米小数。
七.外径千分尺结构
八.外径千分尺的使用方法
1.根据测量要求选择适当量程的千分尺。
2.清洁千分尺上的测砧。
3.校对千分尺上的零线。
4.将被测面放在千分尺两工作面之间,调微分筒,使工作面快接触到被测件后,调测力装置,直到听到三声“咔、咔、咔”时停止。
5。
测量完毕后,转动微分筒使两测量面与被测表面脱离,不要直接拉出或转动测力装置退出。
6.使用完后,将其擦拭干净并放回量具盒内。
九.千分尺的读数方法
读数被测值的整数部分,要主刻度上读(以微分筒(辅刻度)端面所处在主刻度的上刻线位置来确定,小数部分在微分筒和固定套(主刻度)的下刻线上读,当下刻线出现时,小数值=0.5+微分筒上读数,当下刻线未出现时,小数值=微分筒上读数。
则:
整个被测值=整数值+小数值
A+0.5+微分筒(下刻线出现时)
B+微分筒(下刻线未出现时)
●课后小结
1.车床机构、性能的了解
2.掌握安全文明生产
3.了解各种量具结构
4.掌握常用量具的使用及读数
普车实训NO:
外圆、端面
2
1.用手动进给了解纵向和横向切削,2.练习自动走刀切削外圆端面,3.选择正确的切削用量。
1.掌握使用自动走刀进行横向与纵向切削,2.掌握游标卡尺的使用方法和千分尺的使用方法
正确选择主轴转速与进给速度
切削用量的选择
讲授+实训
外圆车刀、游标卡尺、园钢
1.演示讲授:
取45#圆钢一段,进行外圆端面的切削,将外径尺寸加工成一整数,讲解操作姿势及动作,演示游标卡尺、千分尺的使用,讲授主轴转速与走刀速度的选择。
2.学生练习:
同样取45#圆钢一段,进行外圆端面的切削,要求将外径尺寸加工成一整数(±
0.02)。
3.巡回指导:
检查学生使用游标卡尺,千分尺的操作方法;
外圆端面的加工方法;
尺寸的控制正确与否;
及时纠正错误的姿势和动作。
4.结束指导:
查看工量具收装情况以及工量具擦拭干净与否.检查卫生情况,电源,水龙头是否关闭.总结本课题的实习情况,公布分数。
1.操作时注意姿势与动作
2.量具的正确使用方法及读数
普车实训NO:
车刀的刃磨
认识常用的车刀及其几何角度、车刀刃磨
掌握车刀的几何角度及其刃磨操作技巧与注意事项
1.车刀几何角度的选择与刃磨方法,2.车刀刃磨的姿势,断屑槽刃磨
车刀刃磨的动作要领、步骤。
新课讲授+实际操作
砂轮机、外圆车刀、镗孔刀、切断刀、
一.常用车刀的种类与用途
1.车刀的种类:
根据车刀的不同加工内容划分,常用的有外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、R刀、螺纹车刀等。
2.车刀的用途:
1)90°
车刀(偏刀):
加工外圆、阶台和端面
2)45°
车刀:
加工外圆、端面和倒角
3)切断刀:
切断零件或在零件上切槽
4)内孔车刀:
车削零件的内孔
5)R刀:
加工成形面
6)螺纹车刀:
车削螺纹
3.硬质合金可转位车刀(机夹刀)
1)硬质合金可转位车刀由刀杆、刀片、刀垫和加紧装置等部分组成。
2)硬质合金可转位车刀是国内外大力发展和广泛应用的先进刀具。
也是我们现在教学用刀。
3)其刀片采用夹固的方式夹在刀杆上,使用时,当一个切削刃磨钝后,只需要将刀片换个角度,即可继续使用,缩短了换刀和磨刀的时间,并提高了刀杆的利用率。
二.车刀的几何角度
1.车刀切削部分的组成
车刀
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