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《涂装前钢材表面预处理规范》0407-97
245.20-2002
《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》0315-97
《钢制管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》0315-2005
《阴极保护管道的电绝缘标准》0086-2003
《中国石油化工集团公司安全、环境与健康()管理体系》001.1-2001
3)防腐层结构及技术要求
3.1环氧粉末外涂层结构。
3.1.1环氧粉末外涂层为一次成膜的结构。
3.1.2钢制管道环氧粉末外涂层厚度应符合管道工程的设计规定。
表4-1埋地钢质管道环氧粉末外涂层厚度
序号
涂层级别
最小厚度()
参考厚度()
1
加强级
400
400-500
3.3环氧粉末涂层技术要求
表4-2环氧粉末涂料的性能(4-2)
试验项目
质量指标
试验方法
外观
色泽均匀,无结块
目测
固化时间
()
180℃
≤5
T0315附录A
230℃
≤1.5
胶化时间
(s)
180℃
≤90
6554
230℃
≤30
热特性
符合环氧粉末生产厂家结定特性
T0315附录B
不挥发含量(质量%)
≥99.4
粒度分布(质量%)
150≤筛上粉末≤3.0
250≤筛上粉末≤0.2
密度(3)
1.3-1.5
4472
磁性物含量(%)
≤0.002
2482
表4-3涂敷试件的涂层质量要求
试验项目
外观
平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔,允许有轻度桔皮状花纹
目测
热特性
符合粉末生产厂给定特性
28d耐阴极剥离()
≤8.5
T0315附录C
24或48h阴极剥离()
≤6.5
粘结面孔隙率(级)
1~4
T0315附录D
断面孔隙率(级)
抗30弯曲(-18±
3℃)
无裂纹
T0315附录E
抗1.5J冲击(-30℃)
无漏点
T0315附录F
24h附着力(级)
1~3
T0315附录G
弯曲后涂层28d耐阴极剥离
T0315附录H
电气强度()
≥30
1408.1
体积电阻率(Ω·
m)
≥1×
1013
1410
耐化学腐蚀
合格
0315附录I
耐磨性(落砂法)()
≥3
0315附录J
4)材料要求
4.1钢管
4.1.1准备涂敷的钢管应符合国家现行标准的规定或业主指定的规格特性。
4.1.2钢管生产商应提供钢管的质量证明书和合格证。
4.1.3防腐厂家应逐根对钢管外表面进行检查,钢管表面不允许存在如油污、乳化液和其他污物。
4.2防腐层材料
4.2.1.环氧粉末生产厂家提供产品说明书、出厂检验合格证和质量证明书等有关技术资料。
4.2.2环氧粉末交货时,环氧粉末应包装完好。
在其外包装上应清楚地标明执行标准、生产厂名、粉末的名称、型号、批号及生产日期、有效期等。
防腐厂应按照环氧粉末生产厂推荐的温度和湿度条件储存环氧粉末。
4.2.3环氧粉末的性能应符合规定。
4.2.4对每一牌(型)号的环氧粉末涂料,生产厂家应在厂家质保体系规定时间内,向防腐厂提供由具有检验资质的第三方出具的符合表4-2及表4-3要求的环氧粉末涂料及实验室涂层性能检验报告。
4.2.5在熔结环氧粉末涂料用于涂敷生产前,每生产批(批量不超过50t)环氧粉末涂料应至少取样一次进行检验,其指标应符合表4-2的要求。
4.2.6当测试结果中有一项试验不满足表4-2要求时,应再从该批产品中取两个追加样品重新进行试验。
当两个重复试验均满足规定要求时,该批量粉末可使用,若两个重复试验之一(或两者)不满足规定要求,则该批粉末不能使用。
5)防腐层涂敷
5.1涂层涂敷前,应通过涂敷试件对涂层的24h阴极剥离、抗30弯曲、抗1.5J冲击及附着力等性能进行测试,测试结果应符合表4-3的要求。
当生产厂、涂料配方和生产地点中三项之一或者多项发生变化时,应按下列的规定对涂层重新进行测试。
(1)试件基板应为低碳钢。
(2)试件表面应进行喷射清理,其除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》8923要求的2.5级。
表面的锚纹深度应在40-100范围内,并符合环氧粉末生产厂推荐的要求。
(3)涂层涂敷的固化温度应按照环氧粉末生产厂的推荐值,且不得超过275℃。
(4)试件上的涂层厚度应为普通级厚度要求。
(5)对实验室涂敷试件进行的测试应符合表4-3的规定。
5.2钢管表面预热处理
1)钢管外表面涂敷之前,必须采用适当的方法将钢管外表面的油、油脂及任何其他污物、杂质清除干净。
2)喷(抛)射除锈前,应预热钢管,驱除潮气,预热温度为40-60℃。
3)钢管外表面喷(抛)射除锈应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》8923中规定的2.5级。
钢管表面的锚纹深度应在40~100μm范围内,并符合环氧粉末生产厂的推荐要求。
4)抛丸除锈后,应将钢管外表面残留的除尘清除干净,钢管外表面不允许有灰尘等污染物的存在。
钢管表面预处理后8小时内进行表面预处理。
5)若业主有特殊要求,在涂敷前应按业主的要求进行表面预处理。
5.3涂敷和固化温度及涂层厚度应符合下列规定:
1)钢管外表面的涂敷温度,必须符合环氧粉末所要求的温度范围,但最高不得超过275℃。
2)涂敷外涂层时,固化温度和固化时间应符合环氧粉末涂料的要求。
3)涂层的最大厚度应由买方确定,最小厚度表4-1的要求。
5.4钢管预留段长度宜为90±
5mm,预留段表面不得有涂层。
6)生产过程质量检验
6.1预处理后目测检查
表面预处理之后,应对每根钢管是否有表面损伤和可能引起涂层针孔的表面缺陷进行目测检查,对可能导致涂层漏点的表面缺陷,应打磨掉,且打磨后的壁厚不应小于规定值。
有损伤的钢管应剔除或予以修整。
6.2表面除锈质量和锚纹深度检测
6.2.1采用8923中规定的方法检测钢管表面预处理后的除锈质量,除锈等级应达到8923中规定的2.5级。
连续生产时,应逐跟检测钢管表面除锈质量。
6.2.2钢管表面的锚纹深度应在40~100μm范围内。
连续生产时,每4h至少应检测两根钢管外表面锚纹深度。
6.2.3涂敷温度检测
涂敷前的钢管表面预热温度必须控制在环氧粉末生产厂推荐的范围之内,每小时至少应记录一次温度值。
6.2.4涂层外观检测
应逐根进行目测检查,外观要求平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔允许有轻度桔皮状花纹。
6.2.5漏点检测
1)应利用电火花检漏仪在涂层完全固化且温度低于100℃的状态下,对每根钢管的全部涂层做漏点检测,检测电压为5μm,测量电压按最小厚度计算。
检漏仪应至少每班校准一次。
2)漏点数量在规定范围内时,可按规定进行修补,当钢管外径小于325时,平均每米管长漏点数步超过1.0个,当钢管外径等于或大于325时,外表面平均每平方米漏点数步超过0.7个。
经过修补的防腐层应对修补处进行漏点检测。
当漏点超过上述数量时,或个别漏点的面积大于或等于2502时,应重涂。
6.2.6厚度检测
使用涂层测厚仪沿每根钢管长度随机取三个位置,测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的防腐层厚度并记录,结果应符合要求,当测得的某一点的厚度值低于最小厚度要求时,应对受此影响的钢管沿轴向以1m间隔逐段检测,若测得的平均值不符合要求或某一点的厚度值低于要求的最小厚度值50μm以上时,应按规定复涂。
涂层测厚仪应至少每班校准一次。
6.2.7型式检验
6.2.7.1每批连续生产环氧粉末外涂层钢管10及以上的,投产后,应在500m、5000m及10000m处截取长度为500左右的管件试件,做表5-4中的各项指标测试,以后每10000m处截取一次管件试件。
每批连续生产环氧粉末外涂层钢管10以下的可由防腐厂与业主协商确定抽样频率。
表4-4外涂层钢管的型式检验项目及验收指标
质量指标
试验方法
24或48h阴极剥离
≤11.5
断面孔隙率(级)
1-4
粘接面孔隙率(级)
24h附着力(级)
1-3
抗2.50弯曲(-18±
无裂纹
抗1.5J冲击(-30℃)
无漏点
6.7.2若试验结果不符合表4-4的要求,应立即调整涂敷工艺参数。
同时在该部合格试验管段与前合格试验管段之间,追加两个试件,重新测试。
当两个重做试验的试件均合格时,则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。
若重做的两个试件中有一个不合格,则该区间内涂敷过的钢管可以通过验收。
若重做的两个试件中有一个不合格,则应将前个试验合格试验管段到不合格试验管段之间的所有产品均视作不合格。
以后的生产应按6.2.7.1的要求抽取试验管段进行测试。
6.7.3不合格产品应按7.3的要求重涂。
7)外防腐层的检验及修复
7.1、涂层检验
防腐厂除按标准及设计文件的要求进行的日常成品管涂层检验外,还可根据业主需要将业主抽检的成品管送到指定的地点和机构并在业主和监理的监督下进行涂层的型式检验。
7.2、环氧粉末防腐层修补
7.2.1采用局部修补的方法来修补涂层缺陷时,应符合下列要求:
7.2.1.1缺陷部位的所有锈斑、鳞屑、污垢和其他杂质及松脱的涂层必须清除掉。
7.2.1.2将缺陷部位打磨成粗糙面。
7.2.1.3.用干燥的布、干燥的压缩空气和刷子将灰尘清除干净。
7.2.1.4.直径小于或等于25的缺陷部位,应用环氧粉末生产厂推荐的热熔修补棒、双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。
7.2.1.5直径大于25且面积小于2502的缺陷部位,可用环氧粉末生产厂推荐的双组分环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。
7.2.1.6修补材料应按照厂家推荐的方法使用。
7.2.1.7所修补涂层厚度应满足要求并记录修补情况。
7.3防腐层重涂
如果钢管涂层的厚度达不到要求,应进行复涂(在第一次涂层上再涂敷另一层)。
复涂时必须
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