发电机大修项目及质量标准Word格式.docx

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4、个别渗漏铜管可作两端堵死处理，但一个冷却器单行道堵死支数不得超过总数的1/5。

1、表面光洁平整，无手感划痕及其他异常。

2、光洁度▽10以上。

1、与镜板配合面理争光洁无凸出伤痕。

2、与发电机轴配合部位无毛刺、擦碰凸出伤痕修磨平整，并尺寸

测量、记录准确。

3、卡环与槽口、与推力头接触面配合无间隙，接触面在75%以上。

4、与上导瓦配合面应光滑。

否则应用细油石依圆弧轻轻均匀研磨

平整，再用金相砂纸打接触面研磨光滑。

放置注意保护。

1、推力瓦水平在0.02mm/米内。

2、标高在上机架内测量时与分解时测量数比较低0.5mm左右，在

蜗壳内侧转轮与底环高差平均差―1mm～―0.5mm。

3、推力瓦受力应一致。

4、导轴瓦间隙与计算相符一般单边平均0.08～0.12mm。

1、清洁、干燥不应有杂物微粒，所加透平油化验合格。

2、分油板无破损、冷却器、测温计等各部件安装正确，螺栓紧固

可靠无松动变化可能。

3、上机架与静子接触处双方清洁无凸起伤痕、锈斑、螺栓紧固接

触严密70%以上无间隙，上机架水平合格，检修前后无明显变化。

4、冷却水试压内外接头处均无渗漏。

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项目质量标准备注

四、下机架

五、制动器及制动柜

六、转子检查

七、定子检查

八、机组轴线处

理

与上机架有关条文相同

1、活塞及缸无锈蚀、毛刺、擦碰凸起伤痕上下活动灵活自如。

2、皮碗无裂缝、破损及变质。

3、闸板有严重磨损及烧痕者应重新加工平整或换新闸板（损耗厚度达原1/4者）

4、各部件紧固可靠，动作灵活无卡阻现象。

5、风试动作灵活，各部件无漏风声响存在。

6、管道、阀门、管件、电磁阀、压力表计动作正确灵活，无渗漏。

7、安装正确牢固，动作灵活能自动落下。

1、各部螺栓、螺母紧固，止动片无变化。

2、点焊点未开裂。

3、键紧固，磁极线圈不松动。

4、风扇紧固不松动，不变形、无位移。

5、磁极间支撑紧固不松动、无位移。

6、磁轭间清洁无杂物。

7、法兰面平整光洁、锈蚀及擦碰凸出伤痕修磨平整。

8、与推力头配合轴颈及下导轴领处要求与推力头相同。

1、静子各部无不应有的杂物线圈无伤损。

2、消防水管等固定牢固无松动开裂。

定子喷漆时注意喷水孔不能

堵塞。

3、上下挡风板螺栓齐全无松动开裂。

4、基础板及静子与基础板、上机架接触部位应清洁无锈蚀及凸出伤痕接触严密70%以上无间隙。

5、气隙最大与最小不大于（或小于）平均气隙的10%。

1、支表准确记录计算无误。

2、先盘出推力瓦水平在0.02mm/m以内。

3、转子各部允摆度不大于以下规定值：

集电环下导法兰水导

0.30.050.070.14

4、处理摆渡时，处理绝缘垫或加铜皮应是厚薄过渡性的阶梯壮，以使镜板变形最小。

水轮机大修项目及标准

检修项目

项目标准

备注

一、水轮机轴承

符合设计间隙（0.24~0.28mm），每端最大与最小总

间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差，均不应

1、测量轴承间隙

大于实测平均总间隙的10%；

2、解体、清扫、检修轴承

清洁、无锈蚀、无油污；

3、清扫、检查并修整轴承瓦

表面无裂纹、硬点、脱壳等缺陷

4、清扫、测量轴颈

表面无锈蚀、清洁，椭圆度符合要求；

5、清扫油盆、挡油板，检查渗漏，

清洁、无油污，转动油盆进行5min煤油渗漏试验，

分解检查毕托管

无渗漏现象；

6、清扫并检查轴承箱、进行油冷

无油污、组合面光滑，油冷却器进行

0.4MPa的

劫器水压试验

60min水压试验,无渗漏现象;

7、转动油盆渗漏检查

进行煤油渗漏试验，4h无渗漏现象；

8、转动油盆、油箱盖、轴承有关

锈蚀打磨干净、部件表面的油漆平整、光滑

部分除锈、刷漆

二、导水机构：

无污物,水流畅通无阻;

1、清扫、检查顶盖排水孔

2、测量及调整导水叶端、立面间

上、下端面间隙均应在0.25~0.55mm之间，立面间

隙最大不超过0.05mm允许存在局部间隙0.1mm其

隙

长度不超过导叶全长的20%；

3、拆装、检修、更换导水叶套筒

密封环、O型密封圈无磨损，O型密封圈磨损严重

的轴套密封

应更换；

4、修补导叶局部汽（磨）蚀损坏

补焊处与原导叶一至；

5、测量与调整接力器压紧行程

压紧行程应在2~4mm之间；

6、分解、检查接力器，并进行耐

活塞、缸体表面清洁，无毛刺，活塞环无严重磨损，

压试验或更换活塞环，解体、检

锁定装置动作自如，无卡涩及渗漏油现象；

查锁定装置，进行动作试验

7、修补并研磨导叶轴颈

补焊处经过车圆应与设计值相同；

8、解体并清扫导叶连板，测量轴

销轴套、更换磨损件

无锈蚀，轴套磨损过大应更换；

9检查、研磨或更换控制环侧面

应无严重磨损，磨损超过1.5mm时，应更换抗磨板；

和端面抗磨板

10、检查、修补顶盖、底环抗磨

环

无裂纹、表面平整无毛刺；

11、顶盖、套筒、控制环、导叶、

底环有关部分除锈、刷漆

三、转轮及主轴

符合设计要求（上迷宫间隙0.75~0.95mm;

下迷宫

1、测量迷宫环间隙；

间隙0.7~0.95mm）；

2、检查及修补转轮室的汽蚀、磨

无裂纹、汽蚀现象，补焊过转轮表面与原转轮叶型、

损、裂纹；

流道表面一至；

3、转轮静平衡试验；

残留不平衡力距应符合设计要求（在半径

475mm处静平衡试验块不大于0.14kg）；

4、进行主轴探伤；

无裂纹、损伤等缺陷；

5、联轴螺栓伸长值检查

伸长值0.08~0.10mm

四、引水钢管、蜗壳与尾水管；

里衬

无严重气蚀、锈蚀、裂纹等缺陷；

1、检查蜗壳及尾水管

2、修补尾水管汽蚀；

3、检查引水钢管、伸缩节漏水并堵漏；

4、解体、检查及修理蜗壳排水阀、尾水管排水阀、技术供水阀；

5、清扫、检查测量表计管路；

6、对引水钢管、蜗壳进行防腐；

五、大轴补气阀

对吸力真空阀进行解体、清扫及试验调整；

六、主轴检修密封：

1、围带检查；

2、安装后径向间隙检查；

3、管路检查

七、主轴水封：

1、主轴水封活塞、抗磨环检查；

2、活塞体检查；

3、径向间隙检查；

4、供水管路检查；

5、工作情况检查。

八、表计检查校验

九、管道阀门检修

尾水管表面光滑，平整；

无裂纹、渗漏现象；

阀门开、关动作自如，不费劲，无渗漏现象；

无堵塞、渗漏现象；

除锈、打磨干净，刷防锈漆并进行干燥处理

无锈蚀，密封面良好，动作正常（真空度为0.2MPa时应动作补气）；

安装前通0.1MPa的压缩空气,在水中作渗漏试验,应无漏气现象;

径向间隙符合设计要求（0.15~2mm之间）;

管路无漏气现象

侧面、密封端面无严重磨损；

活塞体无严重锈蚀，活塞体水封槽无严重磨损；

符合设计要求（不大于0.5mm）；

管路畅通

密封良好、无大量甩水现象;

外观完整,指示准确,有校验标记;

1、管道畅通、管件不渗漏；

2、各阀门操作灵活、开畅通，关闭时不渗漏；

十、顶盖、底环、迷宫及抗磨板、磨损处理视分解后情况而定，但事先必须做好详细

尾水管等部位完整的记录

十一、消除大修中发现其它缺陷根据大修过程中发现的缺陷情况定

调速器大修项目及质量标准

项目质量标准备注

一、调速器

1、各活塞（阀及缸（套））

2、辅主配压阀

3、反馈机构

4、回复轴

5、总装初调

6、动特性试验

1、平滑光洁边角完整无毛刺、锈蚀及擦碰凸出伤痕。

2、测量并记录其主要尺寸如图纸要求，不超过其公差数值。

3、装配后动作灵活符合设计要求。

1、辅主之间严格同心，不得有倾斜和单侧磨损现象，装配后能

在壳体内内自由滑动无卡阻现象。

2、关侧行程调整符合本机组要求的8秒。

1、各销及销孔无严重磨损，配合无晃动间隙无卡死。

2、各杆件无变形、断裂，保持光滑平整。

3、各弹簧弹性正常，无异常变形。

1、各轴承正常磨损无松晃等变化，润滑油质量好、充足。

2、各拐臂动作灵活无卡阻及空回间隙。

3、各固定部分无松动变化及脱落的可能。

1、导叶50%开度时各杆件应基本水平符合图纸要求。

2、开度限制机构指示偏差全行程不大于2%。

3、压紧行程2—4mm。

4、回复机构死行程不大于接力器全行程的0。

2%。

5、残留值按要求整定，记录于检修记录。

1、空载扰动

（1）扰动量±

8%

（2）通过试验选配至最佳参数其标志是：

转速最大超调量不大于扰动量的30%，超调量次数不超过2次。

由扰动开始至稳定（不超过0.25%）不大于30秒。

2、手自动切换：

机组转速应稳定，油管无冲击，接力器无跳动。

7、调节保证（甩

机组甩100%负荷时：

速度升高

水压升高

负荷试验）

≤45%

≤44%

1、活塞及缸无毛刺锈蚀及凸出伤痕，光滑平整。

2、活塞环正常磨损无断裂缺损，弹性正常。

二、接力器

3、装配后动作灵活无卡阻现象。

4、各部无渗漏。

1、螺杆正常磨损，无毛刺及擦碰凸出伤痕。

2、壳体光洁止推轴承正常磨损。

三、集油箱3、螺杆配合转动灵活，无卡阻，各部间隙符合设计要求。

4、与电机安装最大偏心不大于0.08，最大倾斜不大于0.08，

其窜动量2MM左右。