燃气工程施工技术交底Word文件下载.docx
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(1)沟槽开挖应严格按照设计图纸沟槽断面图开挖,沟槽开挖长度以整井段长度控制,即一个或数个井段一次性开挖。
采取人工配合挖掘机开挖沟槽的方法,将需要利用的土方整齐地堆放于沟槽一侧并覆盖防尘网,多余的土方采取挖掘机装车、自卸汽车运输弃置指定地点。
(2)在进行沟槽开挖时应注意以下几点:
1机械挖土时确保槽底土壤结构不被扰动或破坏,槽底预留15〜20cm厚土方作为人工修理,
以免基底土壤被扰动。
如遇局部超挖或发生扰动,换填砂垫层夯实,夯实厚度不大于15cm。
2挖出的土方应妥善安排堆放位置,堆土应堆在距槽边1米以外,堆土高度不超过1.5m,以
确保沟槽边坡的稳定和施工安全。
由于下管的需要或施工环境、交通条件等限制,沟槽侧边堆不完
时,应在适当地点选择堆土场所,并合理安排运土路线。
弃土应及时外运,以免影响交通。
3管沟开挖时,与其他管线的间隔距离应符合设计要求,同时注意原有管线的安全。
4挖掘天然气管沟(坑)时,严禁在有积水的情况下作业,必须将水排放后进行挖掘工作。
5沟槽开挖完成进行验槽,并做好记录,经监理检验合格后再进行下道工序。
沟槽开挖的允许偏差
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检查数量
检查方法
范围
点数
1
槽底咼程
土方
±
20
两井之间
3
用水准仪测量
石方
+20、-200
2
槽底中线每侧宽度
不小于规定
6
挂中线用钢尺量测,每
侧计3点
沟槽边坡
不陡于规定
用坡度尺量测,每侧计
3点
1.4管道地基处理
(1)管沟底要挖平,必须是原土层或者是砂垫层换填夯实,换土夯实时厚度不小于15cm。
(2)开挖时如有建筑垃圾要换土处理,不能有砖砾和石头,防止刮伤燃气管道。
换土采用100
150mm厚的细土或砂垫层。
1.5管道及附件的安装
管道敷设前应先对管材和管材元件进行验收;
管道元件制造单位应在产品设计定型时进行焊接
工艺评定,安装单位应对制造单位的焊接工艺评定进行验证,验证项目为焊接工艺评定的全部项目。
1.5.1管材、管件的验收
(1)本工程采用的中密度聚乙烯管应符合现行国家标准《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第
1部分:
管材》(GB15558.1-2008);
采用的PE管件应符合《燃气用埋地聚乙烯(PE)管道系统第2部分:
管件》(GB15558.2-2005)的要求。
管材和管件的牌号和材质应一致。
(2)检查产品有无出厂合格证,出厂检验报告。
(3)对外观进行检查。
检查管材内外表面是否清洁光滑,是否有沟槽、划伤、凹陷、杂质和
颜色不均匀等。
(4)长度检查。
管的长度应均匀一致,误差不超过正负20mm。
逐一检查管口端面是否与管
材的轴线垂直,是否存在有气孔。
凡长短不同的管材,在未查明原因前应不予验收。
(5)燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色,当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条,同时管材上
应有连续的、间距不超过2m的永久性标志,写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标
准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。
(6)不圆度检查:
取三个试样的实验结果的算术平均数作为该管材的不圆度,其值大于5%为
不合格。
(7)管材直径和璧厚的检查。
管材直径的检查用圆周尺进行,测其两端的直径,任意一处不
合格为不合格。
璧厚的检查用千分尺来进行,测圆周的上下四点,任意一处不合格为不合格。
1.5.2管材、管件运输与保管
(1)在聚乙烯产品的运输和保管中应用非金属绳捆扎和吊装。
(2)不得抛摔和受剧烈撞击,也不得拖拽、暴晒、雨淋,不得与油类、酸碱、盐、活性剂等
化学物质接触。
(3)管材、管件应存放在通风良好,温度不超过40C、不低于-5C的库房内,在施工现场临
时堆放时,应有遮盖物。
(4)运输和存放时应水平放置在平整的地面和仓库内,当其不平时,应设平整的支撑物,其
支撑物的间距以1—1.5m为宜,管子堆放高度不宜超过1.5m。
1.5.3布管
(1)采用人工布管,根据工程情况,先在沟槽一侧布管,沟上连接,整体下管。
(2)人工下管时使用大麻绳、尼龙带,拴点间距宜为3〜4m,将管材整根下至沟底。
单根下
管时,每根管拴点2〜3处,下至沟底后依次排放。
(3)下管时重点保护管口及管壁,做到不砸、不摔、不撞。
1.5.4管道接口焊接
焊接步骤:
焊接准备t加紧t切削t对中t加热t切换t热熔对接t冷却t对接完成
焊接准备:
(1)采用2台全自动热熔焊机。
(2)将焊机各部件的电源接通时,应保证加热板表面清洁、没有划伤。
(3)将泵站与机架用液压导线接通。
连接前应检查并清理接头处的污物,以避免污物进入液压系统,进而损坏液压器件;
液压导线接好后,应锁定接头部分,以防止高压工作时接头被打开的危险。
按选定的工作模式输入焊接数据:
直径、璧厚或SDR值、加热板的温度设定、焊工代号。
加紧:
将管道或管件置于平坦位置,放于对接机上,留足10〜20mm的切削余量;
根据所焊制的管
材、管件选择合适的卡瓦夹具,夹紧管材,为切削做好准备。
切削:
切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层,保证两对接端面平整、光洁、无杂质。
(1)将机架打开,放入铳刀,旋转锁紧旋钮,将铳刀固定在机架上。
启动泵站时,应在方向控制手柄处于中位时进行,严禁在高压下启动。
(2)启动铳刀,闭合夹具,对管子管件的端面进行切削。
(3)当形成连续的切削时,降压,打开夹具,关闭铳刀。
此过程一定要按照先降压,在打开夹具,最后关闭铳刀的顺序进行。
(4)取下铳刀,闭合夹具,检查管子两端的间隙(间隙量不得大于0.3mm)。
从机架上取下
铳刀时,应避免铳刀与端面碰撞,如已发生需要重新铳削;
铳削好的端面不要用手摸或被油污等污染。
对中:
检查管子的同轴度(其最大错边量为管壁厚的10%)。
当两端面的间隙与错边量不能满足要求
时,应对待焊件重新夹持,铳削,合格后方可进行下一步操作。
加热:
(1)检查加热板的温度是否适宜210C〜230C,以两端面热熔长度为1〜2mm为宜。
(2)加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。
从加热板上的红指示灯第一次亮起后,在等10min
使用,以使整个加热板的温度均匀。
(3)测试系统的拖动压力并记录。
每个焊口的拖动压力都需测定;
当拖动压力过大时,可采用垫短管等方法解决。
(4)将温度适宜的加热板置于机架上,闭合夹具,并设定系统压力P1
(5)待管子(管件)间的凸起均匀,且高度达到要求时,将压力降至近似拖动压力,同时按下吸热计时按钮,开始记录吸热时间。
切换:
(1)将加热板拿开,迅速让两热熔端面相粘并加压,为保证热熔对接质量,切换周期越短越
好。
(2)达到吸热时间后,迅速打开机具,取下加热板。
取加热板时,应避免与热熔的端面发生碰撞;
若已发生,应在已溶化的端面彻底冷却后,重新开始整个熔接过程。
热熔对接:
是焊接的关键,对接过程应始终处于热熔压力下进行,卷边宽度以1〜2mm为宜。
冷却:
保持对接压力不变,让接口缓慢冷却,冷却时间长短以手摸卷边生硬,感觉不到热为准。
对接完成:
达到冷却时间后,将压力降为零,打开夹具,取下焊好的管子(管件),移开对接机,重新准
备下一接口连接。
卸管前一定要将系统压力降为零;
若需移动焊机,应拆下液压导线,并及时做好接头处的防尘工作。
接口焊接完成进行外壁外观检查,无影响产品质量的划痕,同时随管道走向按设计要求埋设示
踪线(2.5mm2绝缘层铜线结构),连接方法为锡焊焊接。
示踪线埋设前应对导线的导电性、绝缘性进
行检测,示踪线的使用年限应跟燃气管道一样。
表A-1SDR11管材焊接参数
公称直径
DN(mm
公称壁厚
P2
(MPa
压力=Pt
卷边高度
(mn)
压力=Pt吸热时间
t2
(s)
切换时间
t3
增压时间
t4
(s)
压力=P1冷
却时间t4
(min)
75
6.8
219/A2
1.0
68
w5
v6
>
10
90
8.2
315/A2
1.5
82
w6
V7
11
110
10.0
471/A2
100
14
125
11.4
608/A2
114
V8
15
140
12.7
763/A2
2.0
127
w8
v8
17
160
14.5
996/A2
145
v9
19
180
16.4
1261/A2
164
v10
21
200
18.2
1557/A2
182
v11
23
表A-2热熔对接焊接工艺检验与实验要求
(加热板表面温度:
PE80=210±
10C;
PE100=225C±
10C)
检验预实验项目
检验与实验参数
检验预实验要求
检验与实验方法
宏观(外观)
/
附件G,G1,1
G,G1
卷边切除检查
附件G,G1,2
附件
卷边背弯实验
不开裂,无裂纹
4
拉伸性能
23C±
2C
实验道破坏为止:
韧性,通过;
脆性,未通过;
GB/T19810
5
耐压(静液压)强度实验
密封接头:
a型;
方向:
任意;
调节时间:
12h;
实验时间;
165h;
环应力;
1PE80=4.5MPa
2PE100=5.4MPa
(6)实验温度:
80C
焊接处无破坏,无渗
漏;
GB/T6111
埋地聚乙烯燃气管道与建筑物、构筑物或相邻管道间的水平净距(m)不应小于下表要求:
项目
建筑物基础
给水
管
排水管
电力电缆
通讯
电缆
热力管
电杆基础
通讯昭
八、、明
街树
直埋
沟
35K
V
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