安全风险分级管控制度Word文件下载.docx
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按照系统(如:
动力系统、提升运输、生产工艺流程等)划分应涵盖系统全过程所有常规和非常规状态的作业活动。
(2)风险点的确定
组织安全、生产、技术、设备等部门管理人员及岗位作业人员进行集体讨论,根据划分方式与原则,结合企业自身情况,合理确定风险点。
一般宜从大到小层层确定风险点,最小风险点为岗位(设备、作业)。
规模较大、系统较为复杂的企业,应以空间位置划分为主、系统划分为辅方式确定各级风险点;
规模较小或者系统简单的企业,一般宜采取以空间位置划分方式确定风险点。
5.1.2危险源辨识
采用适用的辨识方法,对风险点内存在的危险源进行辨识,一般应该以最小风险点(岗位、设备、作业)为辨识基本单元,通过对物的状态、环境及管理的因素和人的行为进行辨识,参照《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861),综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等进行风险分类,并确定各类风险可能导致的事故类别。
上一层级风险点(单元)的风险通过下一层级单元风险汇总。
生产现场的危险源辨识应覆盖企业地上和地下以及承包商占用的场所和区域的所有作业环境、设备设施、生产工艺、危险物质、作业人员及作业活动;
应考虑过去、现在、将来3种时态和正常、异常、紧急3种状态。
(1)常见危险源。
——人的行为。
辨识中应考虑作业过程所有的常规活动和非常规活动。
非常规活动是指异常状态、紧急状态的活动。
——物的状态。
常见的异常状态有监测参数偏离正常值、试生产调试阶段、异常开停车、设备带病作业、临时性变更工艺、事故排放等。
常见的紧急状态有监测参数严重超过限值、危险物质大量泄漏、紧急停车、设备事故、压力管道和容器破裂、停水停电(针对需要连续供电供水的)等。
——环境因素。
辨识中应考虑内部环境和外部环境。
——管理因素。
辨识中应考虑法律法规的符合性,自身管理需要及更新情况,包括设备设施、建(构)筑物在设计、建设、改(扩)建、验收环节中的合法合规性及运行过程中的安全监管落实情况。
(2)危险源辨识方法
以工作危害分析法(JHA),编制作业活动危险源辨识表,对作业活动分解为若干个相连的工作步骤,辨识每个工作步骤的危险源、可能导致的事故。
——物的状态、环境及管理的因素。
以安全检查表法(SCL)对各风险点进行辨识,从基础管理、选址布局、工艺管理、设备管理、电气系统、仪表系统、危化品管理、储运系统、消防系统、公用工程系统等方面,制定安全检查表。
(3)重大危险源辨识
按照《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2018)的要求进行危化品重大危险源辨识和分级。
5.1.3辨识方法
5.1.3.1工作危害分析法(JHA)
主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。
该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。
1)作业活动的划分
按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段、服务阶段或部门划分,也可结合起来进行划分。
如:
(1)日常操作:
工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
(2)异常情况处理:
停水、停电、停气(汽)、停止进料处理,设备故障处理。
(3)作业活动:
动火、受限空间、高处、临时用电、吊装等特殊作业
(4)管理活动:
变更管理、现场监督检查、应急演练等。
2)作业危害分析的主要步骤
(1)划分并确定作业活动,填入《作业活动清单》。
(2)将作业活动分解为若干个相连的工作步骤(注:
应按实际作业划分,明确作业时如何进行的,对操作人员能起到指导作)。
(3)辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析(JHA)评价表》。
其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、压力容器爆炸。
热能可造成灼烫、火灾。
电能可造成触电。
化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。
从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
(4)识别现有安全控制措施,可以从技术工程控制、管理措施和教育培训、个体防护各方面考虑。
如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。
表2作业活动清单
序号
作业活动名称
作业活动内容
岗位/地点
活动频率
备注
表3工作危害分析法
名称
作业步骤
危险源
可能导致的事故类
5.1.3.2安全检查表分析法(SCL)
针对拟分析的对象列出一些项目,识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,确定检查项目,具体安全检查表分析步骤如下:
(1)列出《设备设施清单》。
(2)确定编制人员。
包括熟悉系统的各方面人员,如班组长、工程师、技术员、设备员、安全员等。
(3)熟悉系统。
包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
(4)收集资料。
收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料,作为编制安全检查表的依据。
(5)判别危害因素。
按功能或结构将系统划分为子系统或单元,逐个分析潜在的危险因素。
(6)列出安全检查分析评价表。
针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验,确定安全检查表的要点和内容,填入《安全检查分析(SCL)评价表》。
表4设备设施清单
设备名称
类别
型号
数量
所在部位/区域
表5安全检查表法辨识分析
风险点
检查标准
可能发生的事故类别
5.2风险评估与风险分级
在风险辨识的基础上,通过一定的评估方法,对风险点存在的各类风险的大小进行定量或者定性评估,并依据不同评估方法对应的风险等级判定准则,对风险按照大小进行分级。
本节涉及的风险评估、风险分级应针对固有风险。
5.2.1风险评估方法
采用作业条件危险性分析法(LEC)对危险源进行定量或者定性的风险分析,判定风险等级。
风险的数学表达式为:
D=L×
E×
C。
其中:
D—danger,代表危险性;
L—likelihood,代表后果发生的可能性;
E—exposure,代表人员暴露于危险环境中的频繁程度;
C—consequence,代表可能产生的后果的严重程度。
5.2.1.1本方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法,用于分析操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。
本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定。
5.2.1.2结合实际设定L、E、C取值准则。
取值可参考表6,表7,表8。
表6事故发生的可能性(L)
分数值
事故发生的可能性
10
完全可以预料(1+次/周)
0.5
很不可能,可以设想(1次/20年)
6
相当可能(1次/6个月)
0.2
极不可能(1次/大于20年)
3
可能,不经常(1次/3年)
0.1
实际不可能
1
可能性小(次/10年)
表7人员暴露于危险环境中的频繁程度(E)
人员暴露于危险环境中的频繁程度
连续暴露
2
每月一次暴露
每天工作时间暴露
每年几次暴露
每周一次或偶然暴露
非常罕见的暴露(<
1次/年)
表8事故可能造成的后果严重性(C)
发生事故可能造成的后果
100
大灾难,许多人死亡或造成重大财产损失
7
严重重伤或造成较小的财产损失(损工事件)
40
3-9人死亡或造成很大财产损失
致残或很小的财产损失,医疗处理(限工事件)
15
1人死亡,造成一定财产损失
引人注目,危害人员安全健康要求(急救事件)
5.2.1.3企业应结合实际设定风险分级准则,通常分为重大风险(红色)、较大风险(橙色)、一般风险(黄色)、低风险(蓝色)四个等级,见表9。
表9风险级别划分表
风险度
等级
>
320
重大风险
160~320
较大风险
70~160
一般风险
<
70
低风险
5.2.1.4企业应结合自身实际,依据分析出的C值、L值和E值合理设定风险评价准则,客观评价风险的可容许程度,编制安全风险分级清单。
表10安全风险分级清单
(XXXX岗位)
(场所/设施/部位)
危险源/检查标准
事故类型
风险评估(LEC法)
可能
性(L)
频次(E)
严重
性(C)
风险
值(D)
颜色
编号
类型
作业活动
1级
2级
3级
4
4级
设备设施
5.2.2风险等级划分
按照从大到小一般将风险分为四个级别,即重大风险、较大风险、一般风险和低风险,分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示。
(1)低风险:
属轻度危险(危险等级4级),用蓝色表示。
(2)一般风险:
属中度危险(危险等级3级),用黄色表示。
(3)较大风险:
属高度危险(危险等级2级),用橙色表示。
(4)重大风险:
属极度危险(危险等级1级),用红色表示。
5.2.3风险等级确定
根据风险评估结果,对照安全评估方法对应的风险等级判定准则,确定风险等级,并按照风险
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