产品监视和测量控制程序Word格式.docx
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3.5.生产部
l负责生产/装配全过程的自检/互检及半成品的专检;
并按检验结果对产品进行处置、入库等工作。
并配合检验员、维修员的不合格品的返工、返修。
3.6.采购部
l负责按审批后的采购计划采购物料。
l负责已检验完的物料的入库。
l负责不合格品的退货协调工作
4.术语和解释
4.1.检验:
通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2.确认:
通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。
5.程序
进料检验控制流程图
V:
负责人
S:
支持
I:
通知
图示流程
←输入
→输出
V:
采购部
I:
物流部
S:
质量部
物流部、采购部
OK
NG
入合格品库
合格标识
来料到货确认
来料检验
核对数量及标识
放置待检区
不合格品控制程序
←采购计划
→暂估入库送检单
←暂估入库送检单
←检验作业指导书
→《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》
→合格标识
←《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》
→入库单
过程检验控制流程图
流程图
生产部
产品部、工程部、质量部
V:
S:
生产部、产品部
生产部、工程部、产品部
生产部
试验中心
N
生产材料、外协件
上道工序产品
投入生产
首件检验
继续生产
Y
不合格品控制程序
巡检
成品终检
贴合格标识
包装
入库
型式试验
(年度或新产品)
←《作业指导书》
→“过程检验记录单”
→“成品检验报告”
→《成品检验记录/报告》
→《试验报告报告》
→《入库单》
出厂检验控制流程图
发货
发货通知
销售部
I:
出厂检验
备货并送检
←《发货通知单》
←《发出商品通知单》
→“出厂检验报告”
6.程序说明
本程序分为进厂检验、生产过程及最终检验和出厂检验控制程序。
6.1.进厂检验
6.1.1来料到货确认
来料到公司后,采购部将《暂估入库送检单》交物流部物控员,物控员先检查外包装是否完好,核对数量及标识是否和《暂估入库送检单》一致,符合后按单收货,查看库存和第二天的生产计划,判定是否为急用物料(急用物料为2天内需使用的物料),若是急用物料需在《暂估入库送检单》上写明急用,表明需优先检验,签字确认后将来料摆放在待检区。
6.1.2检验
物控员将《暂估入库送检单》送质量部检验组长,检验组长接到《暂估入库送检单》后,按优先程度编制检验计划,检验员严格按照《检验作业指导书》对来料进行抽样、测量、检查、试验和验证等一系列工作,将数据记录填入《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》相应的表单,若本批来料全部合格,则需检验组长确认签字,否则需经过SQE工程师对不合格品做出处理意见且签字确认,《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》一式四联:
第一联,采购部;
第二联,财务部;
第三联,物流部;
第四联,质量部保留;
对于不合格品则按照《不合格品控制程序》处理。
同时贴相应的合格和不合格标识。
质量部SQE工程师要定期检查(一次/周)入厂检验报告的要求是否与检验指导书规定的检验要求一致,并填写《入厂检验报告检查表》,如发现要求不一致,立即通知整改。
6.1.3入库
6.1.3.1本批来料全部合格时采购部按《暂估入库送检单》入合格品库。
6.1.3.2本批来料有不合格品时,检验员将经过SQE工程师签字确认的《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》交采购员,采购员按报告结论,填写《暂估入库送检单》,合格品入合格品库,不合格品入不合格品库。
6.1.3.3质检员将签字后的检验报告送交物控员,物控员凭《进厂检验记录/报告》或《电子元器件进厂检验报告》确认标识及数量,将已检来料由待检区搬至合格品区或不合格品区,在物料卡上登记数量及批次号。
6.1.4记录要求
在检验和试验过程中,按《记录控制程序》的要求,进行记录与归档保存。
6.2.过程检验
6.2.1.操作者在操作前必须认真检查生产用设备、工具、检具的状态、负荷情况和运转情况,以确保生产能正常运行。
6.2.2.首检:
每个生产班次刚开始加工的第一个工件,或加工过程中工序要素变化后的第一个工件必须由员工进行自检,同时报检验员进行检验,合格后放置首检台后方可继续生产。
6.2.3.自检、互检、专检、巡检
6.2.3.1.在加工或装配过程中,生产工人要进行自检。
6.2.3.2.操作者检查工装、量具状态、零部件或上下道工序的产品质量情况
6.2.3.3.自检执行“三检制”即:
首件检验、中间检验、末件检验
6.2.3.4.操作者自检发现的问题要及时向检验员及主管反馈并记录
6.2.3.5.专职检查
a).检验员要按照《检验指导书》对产品进行检验:
首件检验、巡回检验和最终检验;
生产过程按照《作业指导书》、《成品终检检验指导书》及《过程检查记录单》中的要求及频次进行巡检,同时填写《过程检查记录单》《成品检验记录/报告》;
b).操作者及检验员要维护保养好量检具,实行定置摆放。
6.2.3.6.检验结果标识、流转
a).产品从原材料组装加工到成品,检验员和操作者按照《检验指导书》《作业指导书》操作,做出检验状态标识,即:
合格品贴合格标识并放置在合格品区域。
b).过程检验和试验合格的产品才可流转。
c).除非得到有关授权人员的批准,适用时得到顾客的批准,否则在所要求的检验和试验完成前或必需的报告收到前,不得将产品流转。
d).因生产急需来不及检验或试验而放行时,由生产车间提出申请,并填写《紧急/例外放行申请单》,经产品部、质量部和使用部门确认,技术副总批准后方可放行。
例外放行的产品由生产车间进行标识,并作好记录,以便发现不符合规定要求时,能立即追回和更换。
6.2.4.生产车间将检验合格的产品放入合格品区。
6.2.5.不合格品的处置
经检验判定的不合格品,按照《不合格品控制程序》处理。
6.2.6最终检验
6.2.6.1装配完成品由检验员依据《成品终检检验指导书》进行检验,同时填写《成品检验记录/报告》。
6.2.6.2标识、记录:
检验合格的成品由检验员贴上合格标识。
6.2.6.3按照型式试验大纲定期进行型式试验
6.2.7入库
经检验和试验合格的产品,生产部负责入库,做好记录。
6.3.出厂检验
6.3.1.出厂检验
6.3.1.1在发运之前检验员按《出厂检验报告》单中规定的频次数量对产品品种、包装、标识等进行抽验检查,以验证产品是否符合要求,同时记录。
6.3.1.2出厂检验合格的产品,检验员签发《出厂检验报告》后方可发货。
6.3.1.3除非得到有关授权人或顾客的批准,在所要求的检验和试验玩成前或必须的报告收到前,检
验员不得将产品放行。
6.3.2不合格品的处置
经检验和试验判定不合格品,按照《不合格品控制程序》处理。
7.相关文件
注:
下列文件,其最新版本适用于本文件。
序号
文件编号
文件名称
7.1.
SCD\Q-P(8.3)
8.本过程产生的记录
下列记录,其最新版本适用于本文件。
记录编号
记录名称
8.1
Q-R-7.4.3-01
进厂检验记录报告
8.2
Q-R-7.4.3-02
暂估入库送检单
8.3
Q-R-7.5.1-WL-02
送检单
8.4
Q-R-7.5.1-WL-01
发出商品通知单
8.5
Q-R-8.4-08
特采申请单
8.6
进厂检验记录/报告
8.7
8.8
Q-R-7.4.3-03
电子元器件进厂检验报告
8.9
Q-R-7.4.3-04
支架总成扭力检验数据统计表
8.10
Q-R-7.5.1-ZZ-18
成品送检单
8.11
Q-R-8.2.4-01
过程检验记录单
8.12
Q-R-8.2.4-02
成品功能检测检验记录
8.13
Q-R-8.2.4-04
出厂检验报告
8.14
Q-R-8.2.4-03
成品检验报告
9.附录
9.1修改履历
修改履历
序
修改日期
版次
修改内容
修改人
批准人
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