钢铁企业工作报告Word格式文档下载.doc
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9月30日,炉卷轧机轧出第一块钢板;
10月20日,竣工投产仪式隆重举行,120吨转炉—炉卷轧机生产线顺利贯通,省、市、公司各级领导亲临现场慰问指导,对工程高度赞扬。
“二期”工程稳步推进。
9月6日,150吨转炉—1780mm热连轧工程奠基,“二期”工程建设序幕正式拉开;
目前,厂房柱基基础施工紧张进行,并于12月18日立起了第一根厂房立柱;
炼钢连铸主体设备订货全部完成,热连轧主体设备订货完成80%以上,转炉、连铸机、以及轧机等关键设备正在加工制造;
其它相关工作也在有序开展。
机制建设效果显著。
成立了各级组织机构,完善了各类管理制度,推出了切实有效的管理举措,形成了“制度规范管理、管理推进工作,工作有效开展”的良好局面。
职工培训扎实有效。
分阶段、有计划、针对性地开展了形式多样、扎实有效的职工培训,为定岗定员奠定了基础,为生产组织提供了保障。
产品产量节节攀升。
120吨转炉炼钢连铸热试投产后,首月完成月产计划的113.58%,成功实现首月生产“开门红”;
并呈现出每月都有大跨越、每天都有向上攀升的势头。
截至目前,累计钢产量近18万吨,轧材6万余吨。
技术质量管理不断加强。
实现了一、二级质量事故为零;
钢水化学成份和温度控制稳定,铸坯表面质量和钢板力学性能逐步提高;
铸坯一次合格率达90%以上,钢板成材率不断改善。
先后冶炼出6大系列10多个品种,并开发冶炼出大纲以外的一些高强度优质钢种;
分别轧制出10多个不同规格的板材。
设备运行日益稳定。
设备管理制度相继建立完善,管理体系初步形成,点检、维护、维修工作全面开展,设备运行日益稳定。
安全环保实现零目标。
建立完善了安全环保机制;
实现了重大设备事故、工亡重伤事故、环境污染事故为零;
主要环保设施相继投入使用,逐步实现清洁生产。
降本增效深入展开。
“对标挖潜、降本增效”工作深入开展,各类指标奖罚措施相继制定,降废减损、节能降耗和备品备件、材料工具消耗等指标得到改善。
。
投产前,结合设备和岗位特点,一边参与安装调试,一边熟悉设备性能、掌握操作要领;
投产后,结合生产和岗位要求,边调试边培训、边生产边培训,组织外方专家讲课、指导实操练习,不断提高职工实操技能,并定期组织班组之间进行总结、交流,寓培训于生产之中,逐步培养出了管理、技术、操作等各方面的骨干队伍。
2005年,分流到我厂职工1300多人,我们根据职工来源状况,结合岗位要求,合理利用人力资源。
目前,我厂职工总数1928人,其中高中级职称177人,初级职称165人,在合理进行定岗定员的基础上,针对生产线技术含量高、新技术多等特点,我厂立足“人才决定成败”,坚持人本管理,引入竞争机制,尽可能为职工构建实现自身价值的平台;
12月1日,我厂成立科协分会,为技术创新、新产品开发及开展各项科技工作进一步提供了保障,为科技工作者和广大职工建立了“科技之家”;
各项科技工作的同时展开,有效调动了职工学知识、练技能、干好本职、增创效益的积极性,并促进了我厂职工素质的整体提升。
三、生产组织逐步理顺,生产势头稳步攀升。
热试阶段,设备需要磨合,职工需要配合,一些问题难以预料,部分事故难以有效控制,同时,还要克服铁水供应不足等外部影响,针对这种情况,我们立足公司大局,在公司统一调配下,适时调整生产节奏,不断优化生产组织,逐步实现了稳定生产。
为提高生产组织水平,从8月9日开始模拟炼钢,按照正常生产模式,全方位展开生产练习。
生产组织中,及时对影响生产的单位和生产中的问题进行通报,并根据生产完成情况,严格兑现考核,做到了责任明确、奖罚分明;
对职工掌握操作规程、岗位作业制度情况进行抽查,督促职工熟悉岗位特点、熟练操作规程;
建立管理网络,形成快速高效反应机制,及时发现、整改生产中存在的问题,优化工艺工序,修改、完善操作要点,不断消除设备、人员及工艺工序对生产造成的不利因素。
我厂生产组织是全公司生产组织中的重要环节,它关系到集团公司整个铁水系统的平衡,同时还承担着中板厂部分坯料的供应。
因此,即使在部分设备未能及时投用的情况下,我们采取灵活、有效措施,不断探索、改善操作方法,因地制宜创造条件,保证生产正常运行。
目前,炼钢连铸生产已逐步正常,日产钢最高突破3800t,中包连浇最高12炉,并实现了中包快换;
轧钢在边调试边生产的情况下,产量也在逐步攀升。
四、质量控制力度不断加强,技术保障能力显著提高。
工程投产后,我厂发挥技术优势,凝聚各方智慧,建立了工艺技术管理、质量管理、贯标体系管理等管理制度,成立了工艺监督小组,规范了质量控制程序,加大了质量管理力度,技术保障能力显著提高。
工艺技术管理上,制定、完善了工艺技术规程、岗位作业制度和钢种操作要点,并组织职工认真学习。
在规程和操作要求的规范指导下,先后调试冶炼出碳素结构钢、低合金钢、桥梁钢、锅炉钢、船板钢、压力容器钢等6大系列近20个钢种;
炉卷轧机自热试以来,通过跟踪轧制情况,及时调整工艺参数,积极配合外方专家,优化轧制控制模型,成功轧制出16—50mm之间的10多个不同规格的钢板,整体性能不断改善,部分指标超过同类型企业的同期水平。
质量管理上按照贯标体系要求,严格进行规范,先后制订出按炉送钢、设计和开发、产品质量事故、生产过程管理等管理制度10多项,并经过多次修改、完善,满足了质量管理的实际需要。
工艺监督中,自7月份组建工艺监督小组以来,坚持记录审核与现场审核相结合,对生产工艺过程进行监督,及时向生产车间反馈监控信息,不断进行工序工艺调整,产品质量不断改善。
我厂还制定质量事故、工艺违规等考核办法,对质量事故分出一、二、三级进行考核,月月汇总考核结果,有效保证了各项制度的落实执行。
另外,针对铸坯表面裂纹、气泡及钢板性能不合等质量问题,通过技术攻关,分析问题症结,跟踪生产过程,及时采取措施,使质量问题得到了有效改善。
五、设备管理相继规范,设备运行日益稳定。
目前,我厂完成了大量的设备基础管理工作,逐步建立健全了设备点检维修、备品备件管理等制度,先后完成“三大规程”、设备运行点检表等编制,有序开展设备点检和维护维修工作,做到了分工明确、职责清晰,初步形成了以点检为中心的设备管理体系,促进了岗检、专检、巡检三级点检全面开展。
随着生产节奏的加快,相继制定了详细的设备点检细则和考核办法,对点检中发现的问题,及时进行了处理,把设备隐患消灭在了萌芽状态,仅炼钢区安排点检计划400多项,点检率达到95%以上,成功完成了转炉旋转接头更换、处理了烟道和活动烟罩漏水等问题;
先后对lf炉喂丝机无法喂丝、拆炉机液压配管易碰坏等问题进行了改造和完善;
并对加料跨、浇铸跨等大吨位天车进行重点保护,保证了关键设备正常运行,有效保证了公司整个生产系统的平衡。
工作中,设备维修人员以服务生产为中心,分区域对设备进行维护,提高了设备运行质量。
设备管理人员不断完善备品备件的申报、供应和管理工作,保证了备品备件供应,满足了生产需要。
同时,在仓库紧张的情况下,把原无缝厂旧厂房重新整修利用,建立了备件账目和制度,使仓库管理走向了规范化。
六、建立安全环保长效机制,全线实现安全文明生产。
安全工作贯穿于工程建设和生产组织全过程。
在工程建设和生产准备中,严格按照“三同时”的要求,确保各类安全防护措施、安全警示装置,能够与主体工程同时设计、同时施工、同时投用。
在设备安装调试展开后,针对现场人员越来越多的情况,我厂从内部治安保卫、技术保密等角度综合考虑,推行全厂封闭管理,实行凭证进出现场,要害岗位、部门还实行登记制度。
并针对施工点多、作业面广、职工到岗时间短等情况,及时整改安全措施、设置安全标志、加强监督教育,顺利渡过了特殊时期。
2005年7月1日,安全管理委员会成立后,制定了各级管理人员安全责任制,相继制定了安全操作规程、重点岗位预知预控、特种设备、放射源点管理办法、消防管理、环境管理等安全环保规章制度;
建立了三级安全教育卡、班组安全管理台帐、个人安全信息表等各类安全管理的台帐和报表;
并督促科室、车间细化、落实相关制度,初步形成了我厂安全环保工作的基本框架,建立了安全环保长效机制。
我厂还狠抓制度落实,在各项安全任务安排后,督促各单位认真落实执行,确保“自上而下”无障碍;
对职工实施安全信息管理,不断收集、整理职工建议,与职工建立沟通渠道,使各种安全信息、意见的反馈快速有效,保证“自下而上”无障碍;
形成了“安全双向无障碍管理通道”。
工程投产后,从厂部到车间,不断加大职工安全教育培训,先后组织了安全操作规程、天车手势、哨音规范等培训和考试,增强了职工安全意识和自我防护能力。
组织车间安全员每周进行定期、不定期安全大检查,配合公司相关部门组织专向大检查,先后查出安全隐患50多起,纠正违规行为100多次,都及时进行了整改。
在危险源点、特种设备的管理上,除制定应急预案和岗位预知预控外,还挂警示牌、穿防辐射服,全面提高安全防护能力,努力为职工打造安全屏障。
认真开展“安全环保月”、“火灾消防”、“节假日安全小分队”等活动;
加大劳动保护督查力度,强化安全巡视,做到隐患曝光与限期整改相结合;
调试、生产阶段通过开展保卫巡逻,先后抓偷盗13起共计31人,有力保障了国家财产安全;
全年安全事故2起,千人负伤率为0.1‰,低于公司规定标准。
同时,发挥环保设备优势,减少噪音、环境污染,不断改善职工工作环境,实现了全线安全文明生产。
七、统筹安排生产建设,“二期”工程有序推进。
面对边生产边建设的实际情况,我厂合理分工、统筹安排,确保生产建设两不误。
自去年开始考察论证、方案讨论后,到去年12月底,招标确定了中冶南方负责该项目的工厂设计任务。
随后,与一重和二重进行了多次技术交流和谈判,元月份,同一重签订了轧线机械设备供货合同;
3月底,召开了热连轧技术设计审查会,从工厂设计、工艺、土建、机械、流体、电气、公辅等各专业分别进行了讨论、审查、确认;
4月份,招标确定了中冶京诚负责双流板坯连铸机的设计、供货和调试,同月,完成了2座加热炉的招标任务;
5月份,完成了150吨转炉主体设备和炼钢区4台大吨位天车的招标工作;
6月底,连铸区12台天车招标也顺利完成;
其它单体设备技术交流、谈判、招标也有序展开,并在6月份召开了150吨转炉—1780mm热连轧工程初步设计审查会,对初步设计进行了评审、修改和完善。
9月6日,150吨转炉—1780mm热连轧工程奠基后,一冶、宝冶、十九冶、安钢建安公司等主要施工单位于9月中旬相继进驻现场,北京赛瑞斯、武汉威仕、中国国际咨询公司等监理单位11月中旬也到位工作,又一场激烈的工程大会战全面打响。
八、全员参与齐抓共管,全面促进降本增效。
面对异常严峻的市场形势,工程投产后,我厂迅速成立对标挖潜领导小组,把“对标挖潜,降本增效”作为工作的一条主线,按照先进、可控、逐级保障等原则,对各科室、车间成本进行逐项细化分析,瞄准同行业先进指标,全方位提出挖潜指标和考核办法,并把指标分解到工段、岗位和个人,做到点面结合、上下联动,全面掀起对标挖潜、降本增效的热潮。
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