北京地铁十号线20标实施性施工组织设计.docx
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北京地铁十号线20标实施性施工组织设计
第9章主要施工方案及方法
9.1暗挖结构施工
本标段暗挖隧道有三联拱、双联拱和单洞马蹄型断面,开挖轮廓线及横断面见“第2章图2-4”。
支护形式为拱部φ42小导管超前注浆(L=3.0m,环距300mm)+钢筋网+格栅+C25喷射混凝土+C30S8混凝土。
9.1.1超前支护
超前小导管注浆加固地层技术,是通过沿隧道开挖轮廓线外纵向向前倾斜钻孔安设注浆管,并注入浆液,达到超前加固围岩和止水的目的,同时小导管还可起到超前管棚预支护作用。
该技术是软弱、松散围岩施工中采取的辅助技术措施。
9.1.1.1小导管布置
小导管采用φ42热轧钢管,长度为3.0m。
注浆管一端做成尖形,另一端焊上铁箍。
在距离铁箍0.5~1.0m处开始钻孔,钻孔沿管壁间隔200mm,呈梅花型布设,孔位互成90°,孔径6~8mm,见图9-1。
图9-1小导管构造示意图
拱部采用单排小导管沿设计轮廓线布置,小导管环向间距为300mm,外插角5°~10°,小导管纵向搭接长度≥1.0m。
9.1.1.2注浆工艺参数
(1)注浆压力
注浆压力应根据地层致密程度决定,一般为0.5~1.0MPa。
(2)注浆材料及浆液配比
小导管注浆材料及配合比根据地质不同情况和要求采用以下几种:
1)改性水玻璃浆:
适用于不含水的砂层,配合比为硫酸:
水玻璃=1∶1.8~1∶2.2,PH=3.1~3.5;
2)纯水泥浆:
主要用于回填注浆,填充初支和二衬背后的空隙,原材料为掺入10%微膨胀剂的普通水泥,水灰比0.45~0.6;
3)水泥-水玻璃双液浆:
适用于含水地层,水泥采用32.5R普通硅酸盐水泥,水玻璃为35Be'。
水泥浆液水灰比为1∶1~1∶1.2;水泥浆液与水玻璃体积比为1∶1。
4)超细水泥-水玻璃双液浆:
适用于含水砂层及粘土层,水泥采用超细水泥,水玻璃为32Be'。
水泥浆液水灰比为1∶1.5~1∶2.0;水泥浆液与水玻璃体积比为1∶1。
(3)注浆数量
小导管注浆量可按照下式计算:
Q=π·R2·L·n·K
式中:
R—浆液扩散半径,可按0.3m考虑
L—小导管长度
n—岩体孔隙率
K—充填系数,为0.3~0.5。
根据不同地质条件取值。
9.1.1.3注浆施工流程
小导管注浆工艺流程见图9-2。
(1)打孔布管:
小导管在打管前,按照设计要求放出小导管的位置。
风镐作动力,用专用顶头将小导管顶入。
小导管尾部置于钢架腹部,增加共同支护能力。
小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口。
(2)封面:
注浆前,喷5~10cm厚混凝土封闭工作面,以防止漏浆。
(3)注浆:
根据所注浆液不同,选用不同型号的注浆机进行注浆,采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制。
图9-2小导管注浆工艺流程图
9.1.1.4注浆机具
小导管注浆主要机具设备表见表9-1。
小导管注浆主要机具设备表9-1
序号
设备序号
规格型号
1
风钻
YT-28
2
双液注浆泵
KBY50/70
3
输浆胶管
φ25
4
闸阀
Q11SA-16Dg-25
5
压力表
0-4MPa
6
储浆桶
自制
7
配浆桶
自制
8
孔口封闭器
自制
9.1.1.5小导管注浆注意事项
(1)配制浆液时,操作工人戴胶手套、护目镜、防护帽,穿长筒胶鞋,不允许工人穿短袖上衣、短裤上班;
(2)注浆时,作业工人不准站在注浆口附近;
(3)发现压力表有异常情况时,停止注浆,查找故障;
(4)配制浆液即用即配,剩余浆液倒掉,并清洗储浆桶;
(5)每次注浆前,在现场做简易胶结试验,确定胶结时间和早期强度。
9.1.2开挖方法
9.1.2.1三联拱和双联拱断面开挖
三联拱、双联拱断面采用中洞法施工,按照“小分块、短台阶、早成环、环套环”的施工原则,先行开挖支护中洞,及时施作中洞二衬,建立起支撑体系,然后对称施作侧洞,封闭成环。
三联拱、双联拱断面施工步骤见图9-3。
三联拱断面开挖施工工序见图9-4。
双联拱断面开挖施工工序见图9-5。
图9-3三联拱和双联拱施工步骤图
图9-4三联拱断面开挖施工工序图
(1)中洞开挖支护
三联拱中洞采用“CRD法”施工,断面分两层四部开挖(双联拱断面采用台阶法施工),每部之间用临时中隔壁及临时仰拱分割。
1)初期支护采用钢格栅+连接筋+C25网喷混凝土支护体系。
2)各部台阶长度5m,如图9-6所示。
3)每循环开挖进尺严格按设计施作,拱部采用环形开挖留核心土的施工方法,严格超前注浆,详见9.1.2.2。
4)开挖时严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”十八字方针。
图9-5双联拱断面开挖施工工序图
(2)中洞二衬施工
中洞开挖支护完成后,为保证中洞安全,纵向分段、竖向分层割除中间支撑,分段(每6m为一段)施作中洞二次衬砌。
图9-6中洞开挖各台阶长度示意图
(3)侧洞开挖支护
中洞二衬施工完后,即可进行侧洞施工。
侧洞采用台阶法施工,中间设临时仰拱,对称施工,侧洞初支施工方法参见中洞初支工艺。
(4)技术措施
1)尽可能缩短台阶长度,及早使初期支护封闭成环。
两侧洞开挖支护必须左右同步进行,以减少偏压;
2)由于中洞法开挖步骤多,土体扰动次数多,在拱脚处施作锁脚锚杆,注水泥-水玻璃双液浆,增加初支与地层结合力,减小沉降;
3)为减少拱脚下沉量,临时拱脚严禁置于虚土上,拱脚用木板、砼块垫牢固;
4)加强施工中的监控量测,加大量测频率,保证对施工过程的动态控制。
侧洞开挖后,要特别注意中洞、侧洞的拱顶下沉及拱脚、边墙中部收敛变化情况。
如果变形量和变形速率超过允许值时,应立即采取应急措施,包括加强初期支护、增设临时支撑、改变开挖步骤、修改施工方案等;
5)在中洞和侧洞的拱部预埋回填注浆管,每3-5m一组,及时注水泥浆液回填,填充初支背后孔隙,减少拱顶下沉。
9.1.2.2单洞隧道开挖
(1)施工流程
隧道开挖支护施工流程见图9-7。
图9-7单洞隧道施工工艺图
(2)施工方法
初期支护采用钢格栅+连接筋+C25喷混凝土支护体系。
隧道开挖支护前采用Φ42×3.5小导管注浆预加固地层,小导管长3.0m,每隔2m一个循环,环向间距300mm。
隧道开挖采用台阶法施工,分上、下两部开挖,台阶长度6~8m,上半断面采用环形开挖预留核心土,人工开挖;下半断面首先人工掏槽架立边墙格栅,然后人工开挖核心土并装碴,施做仰拱。
正台阶法施工工序见图9-8。
图9-8单洞断面开挖施工工序图
(3)技术措施
1)采用“弧形导坑台阶法”施工,上、下断面台阶长度宜控制在6~8m左右;
2)开挖轮廓线充分考虑施工误差、预留变形和超挖等因素的影响;
3)开挖前应采取超前预支护和预加固措施,做到预加固、开挖、支护三环节紧密衔接。
当地层自稳能力差或开挖工作面停工时间较长时,采取加密超前小导管间距、挂网喷砼封闭掌子面等辅助施工措施;
4)开挖过程中,上半断面宜采用环形开挖,尽可能保留核心土;下半断面开挖时,边墙宜采用单侧或双侧交错开挖,仰拱尽快开挖,缩短全断面封闭时间;
5)作好开挖的施工记录和地质断面描述,加强对洞内外的观察;
6)隧道不得欠挖,对意外出现的超挖或塌方应采用喷砼回填密实,并及时进行背后回填注浆;
7)开挖过程中必须加强监控量测,当发现拱顶、拱脚和边墙位移速率值超过设计允许值或出现突变时,应及时施工临时支撑或仰拱,形成封闭环,控制位移和变形。
9.1.3初期支护
9.1.3.1钢格栅施工
(1)钢格栅制作
1)格栅钢架采用冷弯分段制作,运至现场安装;
2)钢格栅加工尺寸准确,弧形圆顺。
钢筋焊接满足规范要求,钢架两侧对称进行焊接成型,钢架主筋中心与轴线重合;
3)格栅钢架加工后先试拼,检查有无扭曲现象,接头连接处每节可以互换,沿隧道周边轮廓误差为±3cm,平面翘曲应小于2cm;
(2)钢格栅安装
1)工艺流程
施工工艺见图9-9。
图9-9格栅钢架安装工艺流程图
2)拱部格栅钢架安装前应清除拱脚下的虚碴及其它杂物,保证拱脚的稳定,防止沉降的发生;
3)钢架在开挖作业面组装,各节钢架间以螺栓连接;
4)钢架与土层之间用喷砼喷密实;
5)格栅钢架精确定位,注意标高、中线,防止出现“前倾后仰、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差。
6)质量标准:
格栅钢架拼装允许误差
①周边拼装允许偏差:
±30mm。
②平面翘曲:
小于20mm。
③格栅钢架安装允许误差如表9-2所示。
格栅钢架安装允许误差表9-2
方位
中线
高程
倾斜度
左、右拱脚标高
左右钢架里程同步
允许误差
2cm
+2cm、-0
≤2°
±2cm
±5cm
9.1.3.2喷射砼施工
(1)潮喷砼工艺
潮喷砼就是按照配合比,把喷射砼用的原材料通过强制式搅拌机搅拌均匀,送入喷射机料斗,喷射机活塞将砼送入混合室,与压缩空气混合后进入喷射管,在喷嘴处加入水,通过高压风将混合料束从喷嘴射到受喷面。
施工工艺见图9-10。
图9-10潮喷施工工艺图
(2)喷射混凝土施工方法
1)喷射机械安设调整好后,先注水、通风,清除管道内杂物,同时再用高压水(风)清洗(吹)受喷表面。
2)喷射砼大堆料要储放在储料棚内,避免露天堆放淋雨及环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料,引起堵管和强度降低等现象。
3)连续上料,保持机筒内料满,在料斗上口设一个12mm筛网,避免超径骨料进入机内。
4)操作顺序:
喷射时先注水(注意喷嘴要朝下,避免水流入管内),后送风,然后上料。
根据受喷面和喷出的砼情况,调整注水量,以喷后易粘着、回弹小和表面显湿润光泽为度。
5)喷射部位顺序,应分段、分片进行。
先墙后拱,自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射,然后上移。
喷射前个别受喷面凹洼处先找平。
6)最佳喷射距离与角度,喷嘴口至受喷面以0.6~1.0m为宜,喷射料束以垂直受喷面为最好。
7)喷射料束运动轨迹,环形旋转水平移动一圈为宜,一次喷厚以不坠落时的临界状态为度,一般一次喷厚拱部5~6cm,边墙7~10cm。
8)风压和喂料量,根据喷射部位,机型等条件进行调整。
一般工作风压0.12~0.15MPa,喂料量2~3m3/h。
9)本工程地处中心市区,喷砼施工时,粉尘控制尤为重要。
本工程拟采取如下措施控制粉尘产生:
①采用潮喷工艺取代传统干喷工艺,可以有效地控制粉尘产生,减少环境污染。
②采用复合高效减水型速凝剂,可减少粉尘46%以上。
③加强喷砼操作人员技术素质,提高施喷技术水平。
(3)施工注意事项
1)喷射砼原材料经检验合格后才能使用,速凝剂应注意保管防止受潮变质。
2)喷射前先检验机器,风水管路及受喷面情况。
3)开始喷射时,先注水后送风,再开机上料,调整喷头注水量时,应避免干料喷出。
喷射作业时应将机内、管路中的拌合料用完后,再关机、关水、断风。
4)拌合地点距喷射地点较远,速凝剂应在喷射喂料时加入,若在拌合时加入,应自加入凝剂时起15分钟内喷完。
5)按配合比投料,计量要准确,定时校验计量用具,施工时,风水压要稳定,运输道路要畅顺,照明应保证。
6)喷射人员应穿戴防护用品。
7)喷射砼养护,终凝1~2h内喷水,经常保持湿润状态,养护时间≮14天。
8)用预埋检测桩法测设喷砼厚度,不够设计厚度的重新加喷补够。
9)实验室负责优选喷射砼配合比和施工控制。
施工按配合比称料拌合,严格控制外加剂的掺量,确保喷射砼强度符合设计要求。
9.1.4二次衬砌施工
隧道二次衬砌的施作时间,在初期支护变形基本稳定并具备以下条件时进行:
(1)位移速度有明显减缓趋势;
(2)水平收敛(拱脚附近)小于0.2mm/d;
(3)已产生的位移量占总位移量80%以上。
9.1.4.1三联拱二次衬砌施工
采用“中洞法”施工的三联拱结构施工步骤为:
中洞开挖初支中洞衬砌两侧洞对称开挖初支两侧洞对称衬砌。
由于衬砌施工与初期支护多次转换,受力复杂,衬砌施工时应确保初支结构的稳定性。
施工工序见“图9-11三联拱断面二次衬砌施工工序图”。
(1)中洞二次衬砌
中洞衬砌施工顺序为:
底板及底纵梁衬砌中洞边墙衬砌天梁及顶拱衬砌,见图9-11。
施工工艺流程见图9-12。
图9-11三联拱断面二次衬砌施工工序图
图9-12中洞二次衬砌施工工艺流程
1)底板及底纵梁衬砌
底板及底纵梁位于中洞初支结构的下层,底板和临时中隔壁相交。
衬砌施工时应拆除中隔壁。
①模板施工
a、底纵梁为倒角形状,模板采用定型模板,底纵梁模板立模用吊模,底拱中部不立模,模板用对拉螺栓及支撑固定;
b、施工缝挡头板采用18mm胶木板和方木,用短钢管或方木支撑到两侧中洞初期支护上;
c、模板一次安装长度6~8m;
d、模板安装时应作好施工缝处防水板及止水带的保护。
②混凝土施工
a、在中洞的临时仰拱上开洞进行混凝土灌注,浇注顺序为先底板后纵梁,应分层浇注并用插入式振捣器充分振捣;
b、底板及底纵梁混凝土浇注条件好,宜采用较小的塌落度,一般为8~10cm;
c、混凝土浇注完10小时后,及时进行养护,底板采用蓄水养护,底纵梁采用铺麻袋、撒水养护,时间不少于14天。
2)中洞边墙衬砌
①模板施工
a、模板采用定型模板;型钢背衬采用I20槽钢,竖撑及纵向连接采用型钢。
施工缝挡头板采用胶木板和方木。
b、一次浇注长度为6~8m。
②混凝土施工见底板及底纵梁衬砌。
3)天梁及顶拱衬砌
①模板施工
a、顶拱模板采用组合钢模板+型钢支撑体系。
钢模板采用P3012和P1512组合;型钢背衬采用I20,在加工厂按设计弧度加工。
天梁模板采用定型钢模板。
竖撑及纵向连接采用型钢;
b、施工缝挡头板采用胶木板和方木,用短钢管直接撑到初期支护上;
c、模板安装时应作好施工缝处防水板及止水带的保护。
②混凝土施工
在顶拱中部钢模板上开洞安装混凝土灌注管,和输送泵输送管连接进行泵送。
衬砌施工分段6~8m,拱部灌注管安设3~5个。
在型钢背衬上安设附着式平板振捣器进行振捣。
拱部灌注砼时埋设排气管,以保证砼灌注密实。
(2)侧洞二次衬砌
侧洞衬砌施工顺序为:
底板衬砌拱墙衬砌,见图9-11。
施工工艺流程见图9-13。
图9-13侧洞二次衬砌施工工艺流程
1)底板衬砌
底板衬砌长度为15m,倒角模板采用组合钢模板+型钢支撑体系。
钢模板采用P3012和P1512组合;型钢背衬采用I20,在加工厂按设计弧度加工。
施工缝挡头板采用胶木板和方木,用短钢管直接撑到初期支护上。
2)拱墙衬砌
拱墙衬砌采用自制钢模板台车,模板台车示意图见9-14。
模板台车施工参数及技术措施如下。
①台车面板采用δ=8mm钢板。
由多块不同尺寸的大模板铰接形成台车的边模。
内支撑采用H型钢焊接组成的门式框架。
内支撑和外模通过丝杠和伸缩油缸联接。
伸缩油缸的移动可调节台车的断面尺寸,台车就位后,拧紧丝杠。
伸缩油缸和丝扛共同承受砼浇注时的压力;
②根据不同的结构断面形式,模板台车应设置临时加固支撑,防止台车的上浮及侧向位移;
③模板台车长度6m,台车上设置纵向2组、环向3排共6个灌注窗口。
拱部的两个灌注口设置灌注管和砼输送管连接,其余灌注口采用活动盖板,可灵活打开或关闭,既可作灌注口又可作振捣口和观察口使用;
④台车上设置附着式平板振动器6~9台,辅以人工插入式振捣器进行砼振捣;
⑤台车端头板上设置“U”形卡,以便于施工缝挡头板的安装和加固。
图9-14侧洞拱墙衬砌台车示意图
9.1.4.2双联拱二次衬砌施工
暗挖采用“中洞法”施工的双联拱结构施工步骤为:
中洞开挖初支中洞衬砌两侧洞对称开挖初支两侧洞对称衬砌。
由于衬砌施工与初期支护多次转换,受力复杂,衬砌施工时应确保初支结构的稳定性。
施工工序见“图9-15双联拱断面二次衬砌施工工序图”。
(1)中隔墙衬砌
中隔墙衬砌分两次浇注成型,即底部衬砌、墙体和天梁衬砌。
底部砼先行灌注,一次灌注长度定为30m,墙体及天梁采用定型大模板配备砼输送泵进行浇注,一次灌注长度15m。
立模方案见示意图9-16。
(2)侧洞二次衬砌
侧洞的钢筋混凝土衬砌分为两步施作,即隧道铺底和拱、墙衬砌。
底部混凝土先行灌注,一次灌注长度定为15m;拱墙混凝土采用衬砌模板台车,并配备混凝土输送泵进行衬砌浇注。
在综合考虑施工缝设置、混凝土一次性浇注数量和工期要求等条件下,侧洞拱墙衬砌以8m为一作业循环。
模板台车示意图见图9-14。
图9-15双联拱断面二次衬砌施工工序图
图9-16中隔墙立模示意图
9.1.4.3单洞二次衬砌施工
(1)施工安排及工艺流程
1)单洞隧道为马蹄形断面,复合式衬砌,二次衬砌自下而上分三部浇注,施工顺序为:
仰拱砼浇注隧底填充拱墙砼浇注。
纵向分段一般为8m,仰拱砼浇注超前拱墙砼40m,以形成流水作业。
2)混凝土采用泵送商品混凝土,由于联络线左线单面掘进离施工竖井较远,混凝土输送泵置于洞内区间两个竖井中部。
地面上商品混凝土罐车的混凝土通过竖井的溜槽溜放到竖井底的混凝土输送泵内,再通过放置于联络左线中部的混凝土输送泵接力,将混凝土输送至施工作业面。
3)根据施工总体安排,正洞衬砌为单工序作业。
单洞二次衬砌施工工艺流程见图9-17。
(2)模板和砼施工
1)仰拱模板和砼施工
①仰拱模板施工
仰拱模型由型钢拱架、纵梁及钢模板组成。
型钢拱架分两片用螺栓连结成整体作背衬,当断面变化小时,松开钢拱架对接螺栓,通过在拱架中间加入或减少相应的钢拱架,然后再
用螺栓紧固来完成断面变化。
纵梁采用I16工字钢,与钢拱架(I20)联接,以加强仰拱模型的整体性及加固仰拱模型。
钢模板采用P3012(宽300mm,长1200mm,高55mm),每段仰拱模板长度为12m。
图9-17单洞衬砌施工工艺流程图
②仰拱砼施工
为保证仰拱砼的密实度和流动性,仰拱砼坍落度宜为12~14cm。
从两边施工缝处对称进行混凝土浇筑,采用人工插入式振动器振捣。
用插入式振捣器振捣时要轻提轻放以免破坏防水层和背贴式止水带。
仰拱混凝土为非承重结构,强度达到2.5MPa即可拆模,拆模后立即用麻袋片覆盖洒水养护,防水混凝土养护不少于14天。
2)拱墙模板台车和砼施工
①钢模板台车施工
拱墙砼浇注采用自制走行式钢模板台车,根据线路平纵断面和工期要求,联络线隧道配备两台模板台车,长度采用8m,。
台车的拱模、侧模、底模均采用液压缸伸缩整个模板,以适用正洞直线和曲线不同断面。
为保证台车面板和内支撑系统的强度和刚度,台车面板采用厚度为8mm的钢板,台车拱模纵梁及行走纵梁上设置活动钢支撑,以防止台车上浮及向内位移,单洞模板台车断面示意见图9-18。
台车的行走钢轨采用24kg/m标准轨,行走速度6~8m/分钟,电机电源为380V/50HZ,台车的制动设卡轨钳。
模板台车上设置纵向三组、环向三排共9个灌注窗口。
拱顶的三个灌注口设置灌注管以便于和砼输送管连接,其余灌注口采用活动盖板,可灵活打开或关闭,既可作灌注口又可作振捣口和观察口使用。
所有灌注口和台车联接处要作加强处理,和台车的接缝要严密,确保二次衬砌成形效果。
模板台车上设置附着式平板振动器,数量为12台。
台车作业现场设置电铃或有线电话等通讯设施,以利于和地面砼下料口值班人员联系,随时控制砼的用量。
9-18单洞二次衬砌模板台车示意图
②拱墙砼浇注
拱墙砼为钢筋砼,为保证砼的流动性,坍落度宜采用14~16cm,粗骨料采用5~20mm的级配良好的碎石。
砼浇注时由下而上分层对称灌注,每层灌筑高度不超过40cm,采用附着式平板振动器和人工用插入式振捣器充分振捣。
每层的浇注顺序应从砼已施工端开始,以保证
砼施工缝的接缝质量和便于排气。
混凝土灌注过程中始终有技术人员和有经验的技术工人现场值班,组织好放料、停料及振捣时机,特别注意混凝土泵送满后的刹尖停泵时机,严禁强行泵送,要保证拱顶砼饱满又要避免压跨模板台车。
根据洞内的砼硬化时的强度增长规律和施工经验,混凝土拆模一般在24~36小时后进行,拆模后混凝土立即养护,采用专人洒水,养护时间不少于14d。
台车脱模后,下一组就位前对台车表面涂刷水溶性脱模剂,采用自制喷淋式设备沿台车表面均匀涂刷,以避免脱模剂污染钢筋和脱模时砼粘附在台车上。
9.1.5背后注浆
隧道进行背后回填注浆,对于控制地层沉降、防渗堵水都有非常明显的效果。
回填注浆分为初期支护回填注浆和二次衬砌背后回填注浆。
9.1.5.1初期支护回填注浆
(1)背后注浆管的安设
初支背后注浆管φ42普通焊接钢管,管长约为0.5m。
注浆管沿拱顶布置,每断面不少于3根,纵向间距3~5m,必要时也可在仰拱下布管,一般均采用预埋方式布管。
根据实际情况布设在位移变化较大处或渗漏水处,也可针对性的对某位置用风钻钻孔布管注浆。
(2)注浆工艺
背后回填注浆工艺流程如图9-19所示。
图9-19回填注浆工艺流程图
1)注浆浆液选择及配合比
背后注浆常采用水泥砂浆,其配比为:
水灰比=0.5~1.0,灰砂比=1∶2~1:
2.5。
2)注浆设备及压力
初支回填注浆采用砂浆泵,回填注浆压力不宜过高,只要能克服管道阻力、初期支护间空隙阻力即可,压力过高易引起初期支护变形。
水泥砂浆注浆压力为0.2~0.6MPa。
3)注浆施工
①注浆之前,清理注浆孔,安装好注浆管,保证其畅通;
②注浆必须连续作业,不得任意停泵,以防浆液沉淀,堵塞管路,影响注浆效果;
③注浆顺序
注浆应由高处向低处,由无水处向有水处依次压注,以利于充填密实,避免浆液被水稀释离析。
④注浆时,必须严格控制注浆压力,以防大量跑浆和使结构产生裂缝;
⑤注浆结束标准
当注浆压力稳定上升,达到设计压力并持续稳定10分钟,不进浆或进浆量很少时,即可停止注浆,进行封孔作业;
⑥停浆后,立即关闭孔口阀门,然后拆除和清洗管路,待浆液初凝后,再拆卸注浆管;
⑦为了确实地获取注入浆液质量和数量,必须保管好全部证明书及测量数据等,并根据注浆情况,及时跟踪、变更施工参数。
9.1.5.2二衬背后回填注浆
(1)背后注浆管的安设
1)二衬背后注浆管布置在拱顶、边墙,每断面3根,纵向间距4~6m;
2)在施工缝处环向背贴式止水带设注浆管两个。
注浆管一端与固定圆盘连接,采用点粘或者点焊固定在防水板表面,同时用胶带将圆盘四周临时封住。
(2)注浆工艺
二衬背后回填注浆工艺流程参见初支回填注浆工艺流程。
1)注浆浆液选择及配合比
二衬背后回填注浆材料选用水灰比为1:
0.4~1:
0.5的水泥浆,水泥浆中添加2~3%的MgO微膨胀剂。
2)注浆设备及压力
二衬背后回填注浆设备参见超前小导管注浆设备。
注浆压力根据实际情况来定,一般为0.2~0.6Mpa。
3)注浆施工参见初支回填注浆。
9.1.6提升系统及出碴运输
9.1.6.11#工区提升及出碴运输
(1)提升系统
1)提升能力确定
竖井提升系统主要承担出碴及进料任务。
洞内小型机械(砼输送泵、小型挖掘机)拟采用汽车吊垂直吊入基坑底,自行至工作面。
因此提升主要为碴土、二衬模板组件及初支格栅拱架等,最大提升重量不超过4t。
2)提升设备配备
明挖段提升分别用2台5t电动葫芦;吊桶(或斗车)容量1.5m3。
3)提升系统安设及要求
①龙门架立柱采用Φ219mm圆钢管,主梁为I40a工字钢,两端横梁为I32a工字钢,中间压梁为I28a工字钢;
②龙门架拼装采取
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