任务1认识数控机床及基本操作教案概要Word文档下载推荐.docx
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1965年开始,采用集成电路;
第四代:
1970年开始,采用大规模集成电路及小型计算机;
(CNC系统)
第五代:
1974年开始,采用微型计算机。
(MNC系统)
(2)、国内发展情况:
1958年开始研究
20世纪60年代末70年代初—研制出一些晶体管式数控系统,如:
1968年研制成功X53K--1立式铣床
1975年研制成功第一台加工中心
1985年进入实用阶段
1986—1990年数控机床大发展时期
1991年300多种
十.五目标数控机床年增长率:
>
18%
2005年产量:
25000~30000台品种:
2000种数控化率:
20%。
(3).数控机床的发展趋势
高可靠性:
提高元器件和系统的可靠性;
采用抗干扰技术,提高数控系统对环境的适应能力;
使数控系统模块化、通用化和标准化;
提高自诊断及保护功能;
高柔性化:
柔性:
指机床适应加工对象变化的能力
高精度化:
利用数控系统的补偿功能;
采用高分辨率,高响应性的绝对位置传感技术;
提高数控机床机械本体中基础大件的结构刚性和热稳定性;
高速度化:
机械方面:
提高切削速度和减少辅助时间
数控系统:
CPU
复合化:
工序复合化、功能复合化
制造系统自动化、方便使用:
加工编程方便、使用方便
二、数控机床的特点
1、对加工对象改型的适应性强
1)加工对象;
2)利用特殊指令实现加工;
3)改型;
4)为单件、小批量生产提供便利;
补充:
适合于数控机床加工的零件
1、轮廓形状复杂、加工精度要求高或必须用数学方法解决的复杂曲线、曲面的小批量(100件左右)零件。
2、试制中尚需多次改变设计的零件。
3、加工工序较多的零件(如箱体类零件、航空附件壳体等)。
4、价格昂贵的零件(如飞机大梁)。
若加工中出现差错而使此类零件报废,将造成巨大的经济损失。
5、要求精密复制的零件。
2、加工精度高
1)脉冲当量;
2)误差可由闭环系统加以控制;
3)制造精度能保证;
4)避免操作者的人为误差;
3、加工生产率高零件的加工时间=机动时间+辅助时间
1)主轴转速和进给量的范围大——节省机动时间
2)移动部件的快速移动和定位均采用加速与减速措施
——快进、快退和定位时间少
3)更换被加工零件时几乎不需要重新调整机床节省停机安装调整时间
4)加工精度比较稳定——检验时间短
5)工序的复合化——减少半成品周转时间
4、减轻操作者的劳动强度
5、良好的经济效益
1)使用数控机床——节省划线工时
2)不需要手工制造模型、凸轮、钻模板及其它工夹具
——节省工艺装备费用
3)加工精度稳定——减少废品率
4)一机多用——减少厂房面积——减少建厂投资成本
6、有利于现代化管理
三、数控机床的适用范围
1、单件、多品种、小批量的生产零件;
2、形状复杂,加工精度较高的零件;
3、需进行多种工序集中加工的零件;
4、价格昂贵、不允许报废的零件;
5、需要频繁改型的零件;
6、新产品的试制零件;
7、需要最少生产周期的急需件;
任务实施:
设计问题
描述
知识整理
数控车床的分类、组成、工作原理?
工、夹、刀、量具的种类及名称?
数控车床的坐标系如何规定?
有几种工艺文件?
数控车床的加工内容、特点?
什么是零件?
数控车床中的机械传动有哪些?
…
二、制订数控车加工零件参观现场记录
表1-2现场记录表
观察项目
观察记录
问题
数控车床的组成及各部位名称
工具、量具、刀具有哪些
数控车床的坐标系及运动
工艺文件
零件加工的过程
课堂小结:
本次课主要讲述了数控机床、数控的概念、数控机床的发展及特点,了解数控机床的加工内容及特点,能描述数控车床的工作原理,遵守纪律,按车间管理6S标准,规范操作,能正确进行数控车床的日常维护保养。
项目二、数控车床操作面板的基本操作
复习提问:
一、认识操作面板
1、LED显示屏与MDI面板
(CRT显示区及与屏幕下方功能对应的软键、MDI键盘)
认识MDI键盘:
(在下图引出线上写出对应的键区名称,了解按键功能)
观察MDI按钮在显示屏的结果
①、数字/字母键
②、编辑键
③、功能页面键
④屏幕切换(PAGE)
及光标(CURSOR)控制键
2、认识机床操作面板
☆开机和关机
开机:
先强电,后弱电(强电接通后,按机床操作面板上的“NC启动”,等待几秒钟,看到面板上的指示灯点亮,检查急停按钮,屏幕出现EMG的报警信息,再按“NC准备好”)
关机:
先弱电,后强电(按下“NC关闭”后,再将强电断开)
☆超程报警的解除:
硬超程:
系统显示报警为EMG,此时NC未准备好,所有操作无法进行
解除方法:
首先按下NC准备好,提示灯闪亮时,按住“限位释放”键不松手,判断正确的起程方向,用手轮(手轮倍率调到X100)摇回到有效行程范围内即可解除超程。
软超程:
系统显示报警为ALM,这种超程的位置由系统参数设定
判断起程方向,用手轮摇回到有效行程范围内,按“RESET”复位键即可解除报警。
二、数控车床常用工作模式的基本操作:
1、回零:
也可称为“回原点模式”或“返参”(REF),先X轴后Z轴的次序进行回零(目的:
建立机床坐标系)
操作注意:
回零操作时,应首先将X轴、Z轴向负方向远离零点大约100mm后,再进行回零操作,这样可以避免回零过程中的超程现象
2、MDI模式:
初始主轴转速
切换到MDI操作模式,输入“S400M03;
”然后按“循环起动”
(若要让主轴停止转动可以在“手动JOG”或“手轮HNDL”模式下,按“主轴停)
3、手动模式:
(JOG)或称为点动模式
点动操作:
点按坐标进给键,坐标轴实现点动
手动连续进给:
按住坐标进给键,坐标轴实
现连续进给速度由“进给倍率”调节。
操作注意:
手动操作时,要密切观察坐标轴实际移动位置,防止碰撞
4、手轮模式:
(HNDL)将机床控制模式选为“X手轮模式”或“Z手轮模式”,转动手轮实现手摇脉冲方式的进给,选择不同的“手轮倍率”调节手轮进给量。
手轮倍率“×
1”时,当转动手轮一个为刻度值,坐标轴移动距离为脉冲当量0.001mm×
1的运动结果
手轮操作时,要正确判断坐标轴运动方向后,方可进行动作
5、编辑模式:
(EDIT)可对程序进行管理,实现如下操作
(1)新建程序
(2)删除程序
(3)输入程序
(4)编辑程序
要灵活使用编辑键CAN、INSERT、DELETE、ALTER,提高编辑速度
6、自动模式:
(MEM)实现调用程序的自动运行
在此阶段,同学们不要自行进行自动模式的操作!
三、数控车床安全操作规程:
(1)操作人员必须熟悉机床使用说明书等有关资料。
如:
主要技术参数、传动原理、主要结构、润滑部位及维护保养等一般知识。
(2)开机前应对机床进行全面细致的检查,确认无误后方可操作。
(3)机床通电后,检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活,机床有无异常现象。
(4)检查电压、油压是否正常,有手动润滑的部位先要进行手动润滑。
(5)正式加工前机床空运转15min以上,使机床达到热平衡状态。
(6)加工前各坐标轴手动回零(机床参考点/机床原点)。
(7)程序输入后,应仔细核对。
内容包括:
代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法等。
(8)正确测量和计算工件坐标系,并对所得结果进行验证和验算。
(9)将工件坐标系输入到偏置页面,并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。
(10)未装夹工件前,空运行一次程序,检查程序能否顺利运行,刀具和夹具安装是否合理,有无干涉、超程现象。
(11)刀具补偿值(位置、半径)输入偏置页面后,要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
(12)无论是首次加工的零件,还是周期性重复加工的零件,首件都必须对照零件图样、工艺工序卡、加工程序单和刀具卡,进行逐段程序的试切。
(13)试切时快速进给倍率开关必须打到较低档位,两手分工,一手在“循环启动”和“进给保持”处,另一只手应放在急停按钮处,以应对意外情况的发生。
(14)每把刀具首次使用时,必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符,注意观察数控系统上的坐标显示,了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置。
(15)。
试切和加工中,刀具刃磨和更换后,一定要重新测量刀具位置并修改刀补。
(16)程序修改后,对修改部分要仔细核对。
(17)手动进给连续操作时,必须检查各种开关所选择的位置是否正确,弄清正负方向,认准按键,然后再进行操作。
(18)必须在确认工件夹紧后才能启动机床,严禁工件转动时测量、触摸旋转工件。
(19)操作中如出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须立即停车处理。
(20)自动加工过程中,不允许打开机床防护门。
(21)严禁盲目操作或误操作。
工作时穿好工作服、戴好工作帽、防护镜,不可戴手套、领带操作机床。
(22)加工镁合金工件时,应戴防护面罩,注意及时清理加工中产生的切屑。
(23)加工完毕后,要认真清理机床,擦净导轨面上的切削液,并涂防锈油,防止导轨生锈,依次关闭机床操作面板上的电源开关和总电源开关,最后打扫机床及周边卫生。
一、认识操作面板
项目三:
数控车床的日常维护与保养
一、数控机床维护与保养目的和意义
1.延长平均机床无故障的时间,增加机床的开动率
2.便于及早发现机床故障隐患,避免停机损失
3.其保持数控设备的加工精度
二、数控机床维护与保养的基本要求
1.在思想重视维护与保养的基本要求
2.提高操作人员的综合素质
3.数控机床良好的使用环境,提高数控机床开动率
4.严格遵守正确操作规程,数控机床的管理制度
三、日常保养注意点
1、应避免随意打开数控柜门
2、数控设备不宜长期封存
3、防止系统过热
4、直流电动机电刷的定期检查和更换
5、定期检查和更换存储用电池
6、对一些机床上频繁运动的部件,无论是机械还是控制驱动部分,都应作为重点定时检查对象。
四、保养方法
1、日检
其主要项目包括液压系统、主轴润滑系统、导轨润滑系统、冷却系统、气压系统等。
日检就是根据各系统的正常情况来加以检测。
2、周检
其主要项目包括机床零件、主轴润滑系统的检查。
应该每周对其进
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