PLC在数控机床上的应用Word文档下载推荐.docx
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1.4组合机床采用PLC电气控制系统的优点4
第2章PLC概述与方案论证7
2.1PLC概述7
2.2方案论证7
第3章电气控制系统硬件设计10
3.1选择PLC机型10
3.2设计输入输出信号地址表10
3.3设计PLC控制系统电气原理图12
3.4设计PLC控制系统操作面板14
第4章控制系统软件设计15
4.1设计PLC控制系统工作循环流程图15
4.2设计PLC控制系统初始化梯形图程序16
4.3设计PLC控制系统手动及显示梯形图程序16
4.4设计PLC控制系统状态转移图与梯形图程序16
4.5实验室电气原理图仿真及程序调试21
结论22
参考文献23
第1章绪论
1.1组合机床概述
组合机床是随着机械工业的不断发展,由通用机床、专用机床发展起来的。
通用机床一般用一把刀具进行加工,自动化程度低、辅助时间长、生产效率低,但通用机床能够重新调整,以适应加工对象的变化。
专用机床可以实现的多刀切削,自动化程度较高,结构较简单,生产效率也较高。
但是,专用机床的设计,制造周期长,造价高,工作可靠性也较差。
专用机床是针对某工件的一定工序设计的,当产品进行改进,工件的结构,尺寸稍有变化时,它就不能继续使用。
在综合了通用机床、专用机床优点的基础上产生了组合机床。
常见的组合机床,标准通用部件有动力滑台各种加工动力头以及回转工作台等,可用电动机驱动,也可用液压驱动。
各标准通用动力部件组合构成一台组合机床时,该机床的控制电路可由各动力部件的控制电路通过一定的连接电路组合构成。
多动力部件构成的组合机床,其控制通常有三方面的工作要求:
第一方面是动力部件的点动和复位控制。
第二方面是动力部件的半自动循环控制。
第三方面是整批全自动工作循环控制。
组合机床具有生产率高、加工精度稳定的优点。
因而,在汽车、柴油机、电机、机床等一些具有一定生产批量的企业中得到了广泛应用。
目前,组合机床的研制正向高效、高精度、高自动化和柔和性化方向发展。
本文所用组合机床为四工位组合机床,该机床由四个滑台,各载一个加工动力头,组成四个加工工位,除了四个加工工位外,还有夹具,上下料机械手和进料器,四个辅助装置以及冷却和液压系统共14个部分。
机床的四个加工动力头同时对一个零件的四个端面以及中心孔进行加工,一次加工完成一个零件,由上料机械手自动上料,下料机械手自动取走加工完成的零件,零件每小时可加工80件。
该机床的俯视示意图如下:
1.2控制流程
当按下启动按钮后,上料机械手向前,将零件送到夹具上,夹具夹紧零件,进料装置进料,然后四个工作滑台向前,四个加工动力头同时加工,加工完成后,各工作滑台退回原位,接下来下料机械手向前抓住零件,夹具松开,下料机械手带料退回原位并松开,完成一个工作循环。
要求组合机床能以手动、半自动、全自动三种工作方式工作。
全自动工作方式为一个工作循环结束后,自动进入下一个工作循环;
半自动工作方式为一个工作循环结束后,机床将停车于初始状态;
手动方式是用于手动调整的。
1.3电控系统输入输出信号
1、输入信号(共42个)。
其中:
SQ、YJ为位置检测传感器开关;
SA为选择开关;
SB为按钮。
功能
器件
滑台1原位
1SQ
下料器终点
12SQ
滑台1进
5SB
主轴4点动
16SB
滑台1终点
2SQ
夹紧
1YJ
滑台1退
6SB
17SB
滑台2原位
3SQ
进料
2YJ
主轴1点动
7SB
松开
18SB
滑台2终点
4SQ
放料
3YJ
滑台2进
8SB
上料器进
19SB
滑台3原位
5SQ
润滑压力
4YJ
滑台2退
9SB
上料器退
20SB
滑台3终点
6SQ
润滑液面开关
5YJ
主轴2点动
10SB
21SB
滑台4原位
7SQ
总停
1SB
滑台3进
11SB
22SB
滑台4终点
8SQ
启动
2SB
滑台3退
12SB
冷却开
23SB
上料器原位
9SQ
预停
3SB
主轴3点动
13SB
冷却停
24SB
上料器终点
10SQ
润滑故障撤除
4SB
滑能4进
14SB
下料器原位
11SQ
选择开关
1SA
滑台4退
15SB
2输出信号(共27个)。
YV为电磁阀;
KM为接触器;
HL为指示灯
1YV
上料退
8YV
15YV
润滑电动机
6KM
2YV
下料进
9YV
16YV
润滑显示灯
1HL
3YV
下料退
10YV
1主轴
1KM
1、3工位原位指示
2HL
4YV
11YV
2主轴
2KM
2、4工位原位指示
3HL
5YV
12YV
3主轴
3KM
上料原位指示
4HL
6YV
滑台4进
13YV
4主轴
4KM
下料原料指示
5HL
上料进
7YV
14YV
冷却电动机
5KM
随着科学技术的发展,生产工艺不断提出新的要求,机床电气控制装置也不断更新。
在控制方法上主要从手动控制到自动控制;
在控制功能上,是从简单到复杂;
在操作上由笨重到轻松,从控制原理上,由单一的有触点硬接线继电器控制系统转为以微处理器为中心的软件控制系统。
在上世纪的20年代到30年代,借助继电器、接触器、按钮和行程开关等组成继电器-接触器控制系统,实现对机床的启动、停车、有级调速等控制。
继电器-接触器控制的优点是:
结构简单、价格低廉、维护方便、抗干扰性能力强。
因此广泛应用于各类机床和机械设备。
目前,在我国继电器接触器控制仍然是机床和其它机械设备最基本的电气控制形式之一。
继电器-接触器控制系统的缺点是:
由于固定接线形成,故在进行程序控制时,改变控制程序不方便,灵活性差。
故在实际生产中,由于大量存在一些开关量控制的简单程序控制过程,而实际生产工艺和流程,又是经常变化的。
因而传统的继电器-接触器控制系统常常不能满足这种需求。
电子计算机控制系统的出现提高了电气控制的灵活性和通用性,其控制功能和控制精度都得到很大的提升。
然而在其初期,存在着系统复杂、使用不方便、抗干扰能力差、成本较高等缺陷,尤其对上述简单的过程控制有“大材小用”和不经济等问题。
因而60年代出现了一种能够根据需要,方便的改变控制系统,而又要比计算机系统结构简单,价格低廉的自动化装置——顺序控制器。
它能通过组合逻辑元件插接或变成来实现继电器-接触器控制线路功能的装置,它能满足成组经常改变的控制要求,使控制系统具有较大的灵活性和通用性,但它还是使用硬件手段,装置体积大,功能也受到了一定的限制。
随着大规模集成电路和微处理机技术的发展和应用。
上述控制技术也发生了根本变化。
在70年代出现了用软件手段来实现各种控制功能,以微处理器为核心的新兴工业控制器——可编程程序控制器(PLC)。
这种期间完全能够适应恶劣的工业环境,由于它兼备了计算机控制和继电器-接触器控制两方面的优点,故目前世界各国将其作为一种标准化通用设备普遍应用于工业控制。
1.4组合机床采用PLC电气控制系统的优点
组合机床的电气控制理论上讲可以采用继电器接触器电气控制系统,单片机控制系统和PLC控制系统来实现。
但是在实际工程中往往选择一种经济、有效、性能优越的控制方案,考虑到上述几点,PLC较适合组合机床的电气控制。
PLC、单片机、继电器-接触器控制系统相比具有以下优点:
1.PLC与继电器-接触器相比较:
继电器-接触器控制系统自上世纪二十年代问世以来,一直是机电控制的主流。
由于它的结构简单、使用方便、价格低廉,所以使用广泛。
它的缺点是动作速度慢,可靠性差,采用微电脑技术的可编程顺序控制器的出现,使得继电接触式控制系统更加逊色。
PLC等取代继电接触式控制逻辑。
具体如下:
(1)控制逻辑:
继电接触式控制系统采用硬接线逻辑,它利用继电器等的触电串联、并联、串并联,利用时间继电器的延时动作等组合或控制逻辑,连线复杂、体积大、功耗也大。
当一个电气控制系统研制完后,要想再做修改都要随着现场接线的改动而改动。
特别是想要能够增加一些逻辑时就更加困难了,这都是硬接线的缘故。
所以,继电接触式控制系统的灵活性和扩展性较差。
可编程控制器采用存储逻辑。
它除了输入端和输出端要与现场连线以外,而控制逻辑是以程序的方式存储在PLC的内存当中。
若控制逻辑复杂时,则程序会长一些,输入输出的连线并不多。
若需要对控制逻辑进行修改时,只要修改程序就行了,而输入输出的连接线改动不多,并且也容易改动,因此,PLC的灵活性和扩展性强。
而且PLC是由中大规模集成电路组装成的,因此,功耗小,体积小。
(2)控制速度:
继电器接触式控制系统的控制逻辑是依靠触电的动作来实现的,工作频率低。
触点的开闭动作一般是几十毫秒数量级。
而且使用的继电器越多,反映的速度越慢,还是容易出现触点抖动和触点拉弧问题。
而可编程控制器是由程序指令控制半导体电路来实现控制的,速度相当快。
通常,一条用户指令的执行时间在微秒数量级。
由于PLC内部有严格的同步,不会出现抖动问题,更不会出现触点拉弧问题。
(3)定时控制和计数控制:
继电接触式控制系统利用时间继电器的延时动作来进行定时控制。
用时间继电器实现定时控制会出现定时的精度不高,定时时间易受环境的湿度和温度变化而影响。
有些特殊的时间继电器结构复杂,维护不方便。
而可编程程序控制器使用半导体集成电路作为定时器,时基脉冲由晶体震荡器
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