液压系统课程设计专用双行程铣床Word文档下载推荐.docx
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(0.5~6)/(0.5~5)
根据工作的设计的需要假设快进和快退的速度相等,同时都为16m/min
表2液压缸在各工作阶段的负载值
工况
液压缸负载F(N)
液压缸驱动力(N)
快进
2717.
Ⅰ工进
20500
22283
Ⅱ工进
11500
12500
快退
2717
定位
200
217
夹紧
2000
2174
按照要求,作出系统的工作循环图如下:
图1工作循环图
根据上述计算结果各工作阶段所受的外负载,并画出负载循环图。
图2速度循环图
12500
22500
图3负载循环图
三、液压系统原理图设计分析
(1)确定供油方式:
根据设计背景要求,供油方式采用限压式变量泵,变量泵选择用带压力反馈的限压式变量叶片泵。
(2)调速方式的选择:
调速阀调速。
(3)速度换接方式的选择
采用电磁阀的快慢速换接回路,特点是结构简单、调节行程比较方便,但速度换接的平稳性较差。
若要提高系统的换接平稳性,则可改用行程阀切速的速度换接回路。
(4)夹紧回路的选择
用二位四通阀来控制夹紧、松开换向动作时,为了避免工作时突然失电而松开,应该用失电夹紧方式。
考虑到夹紧时间可调节和当进油路压力瞬间下降时仍能保持夹紧力,所以接入节流阀调速和单向阀保压。
在该回路中还装有减压阀,用来调节夹紧力的大小和保持夹紧力的稳定。
图4液压系统原理图
液压系统的工作原理图分析
1、夹紧缸工作:
启动液压泵,4YA得电,三位四通换向阀工作在左位,夹紧缸的无杆腔进油,夹紧缸工作,夹紧缸的力的大小由单向节流阀15来控制。
2、定位缸工作:
4YA得电,三位四通换向阀工作在左位,定位缸的无杆腔进油,定位缸工作,定位缸的工作压力的大小由单向阀14来控制。
3、快速运动:
4YA和2YA得电,液压缸22快速运动。
4、工进1(往):
4YA和7YA得电,油液由调速阀18和19经三位四通阀进入液压缸。
5、工进1(复):
4YA和6YA得电,油液由调速阀18和19进入三位四通阀的右侧,进入液压缸。
6、工进2(往):
4YA和7YA得电,油液由调速阀18和19经三位四通阀左侧进入液压缸。
7、工进2(复):
4YA和6YA得电,油液由调速阀18和19进入三位四通阀的右侧进入液压缸。
8、快退:
1YA和4YA得电,液压缸工作在左侧。
9、停止:
3YA得电,夹紧缸和定位缸的有杆腔进油,工件松开。
1.液压缸参数计算
(1)参考GB2348-80,铣床液压系统的工作压力选为5MPa。
(2)由于要求工作台双向移动速度相等,快进,快退速度相等,故工作液压缸选用单缸双杆式。
夹紧和定位缸均选单缸单杆式。
(3)计算工作液压缸内径D和活塞杆直径d,最大负载为22283N,取背压为0.5Mpa,试取d/D=0.7。
将数据代入式
3-1
得,根据液压缸内尺寸系列GB2348-80,液压缸内径圆整为标准系列直径D=110mm,按d/D=0.7,取d=77mm。
(4)计算夹紧缸和定位缸内径D和活塞杆直径d。
按工作要求的夹紧力由一个夹紧缸提供,考虑到夹紧力的稳定,夹紧缸的工作压力应低于进给液压缸的的工作压力,现取夹紧缸的工作压力为2Mpa,回油背压力为0.5Mpa,取液压缸的机械效率为0.92。
取d/D=0.7代入下式
3-2
得,按液压缸内尺寸系列GB2348-80,和活塞杆直径系列GB2348-80,取夹紧液压缸的D和d分别为40mm及28mm。
取定位缸工作压力为2Mpa,回油背压力为0.5Mpa,取液压缸的机械效率为0.92。
取d/D=0.7代入式3-2,得,取定位液压缸的D和d分别为12mm及8mm。
(5)按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度,
3-3
A>
,是由产品样本查得的最小稳定流量0.05L/min。
得A>
,调速阀安装在回油路上,液压缸的有效工作面积应选取液压缸有杆腔的实际面积,,可见满足要求。
3)计算在各工作阶段液压缸所需要的流量
,
。
表3液压缸在各工作阶段的压力,流量和功率
计算公式
负载
回油腔压力(MPa)
进油腔压力(MPa)
输入流量Q()
功率
P(KW)
0.5
1.18
64.06
1.260
4.71
32.03
2.514
2.94
16.01
0.784
64.06
液压缸的进油腔压力,输入流量和功率用图示分别表示如下:
(其中各工作阶段的运动时间为:
快进,工进一,工进二,快退。
)
图5进油腔压力图
图6输入流量图
图7功率图
2.确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格
1)泵的工作压力的确定。
由于油管有一定的压降,所以泵的工作压力为
3-4
取为0.5Mpa,故=5.21Mpa。
是系统的静态压力,考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力。
另外考虑到一定的压力储备量,并确保泵的寿命,因此选泵的额定压力。
选取1.25=6.25Mpa。
2)泵的流量确定。
液压泵的最大流量应为,为泄漏系数,一般取为1.1~1.3,现取为=1.1。
=64.06x1.1=70.466L/min。
3)选择液压泵的规格。
根据以上计算的和查阅《机械设计手册》,按照需求选用YBX-D50(V3)限压式变量叶片泵,该泵的基本参数为:
每转排量50ml/min,泵的额定压力为10Mpa,电动机额定转速1450r/min,流量为72.5L/min,驱动功率10kW,总效率。
4)与液压泵匹配的电动机的选定。
泵的机械效率为,电机的工况条件下,取机械效率为。
电机所需功率为
3-5
快退和快进时,进油腔压力为1.18Mpa,其中=0.5MPa是进油路压力损失,=0.5MPa是压力继电器可靠动作需要的压力差,,推出,;
Ⅰ工进时,电机所需功率,根据公式3-5,其中=0.5MPa是调速阀所需最小压力,=0.5MPa是压力继电器可靠动作需要的压力差,,得,;
由以上计算可知,最大功率出现在Ⅰ工进阶段,Pmax=5647W,则电动机的功率应为Np>
5912W。
据此查样本选用Y2-132M-4三相异步电动机,电动机额定功率为7.5Kw,额定转速为。
3.液压阀,过滤器,油管及油箱的选择
1)液压阀及过滤器的选择
根据液压系统的最高工作压力和通过各个阀类元件和辅助元件的最大流量,可选出这些元件的型号及规格,列表如下:
编号
元件名称
估计通过流量(L/min)
元件型号
规格
1
XU线隙式滤油器
70
2.5MPa
2
油箱
—
500L
3
冷却器
4
三相异步电动机
Y2-132M-4
7.5Kw
5
变量叶片油泵
YBX-D50(V3)
10MPa
6
溢流阀
20
YF-L20B
5~70MPa
7
指针式压力计
Y-100
8
减压阀
JF-L10G
7MPa
9
单向阀
1.80
I-10
10L/min
10
背压阀
B-63B
0.5MPa
11
三位四通换向阀
34D-63B
12
13
蓄能器
HXQ-C16D
14
单向顺序阀
1.5
X2F-L10E
3MPa
15
液压缸
1.13
20x18
20x14
17
0.67
50x28
50x36
18
调速阀
64.05
Q-H20
32MPa
19
两位二通换向阀
22D-63B
21
22
100x70
23
24
25
26
27
28
2)油管的选择
根据选定的液压阀的连接油口尺寸确定管道尺寸。
由于系统在液压缸工进速度最快时,流量最大,实际最大流量约为:
,则泵的流量为额定流量72.5,连接液压缸的进出油路油管的直径选择公称通径为20mm。
所以,按产品样本标准JB827-66,JB/Z95-67,选用公称通径为20mm的管件。
3)油箱容积的选择
中压系统的油箱容积一般取液压泵额定流量的5~7倍,这里取6倍,即,其中为液压泵每分钟排出压力油的体积。
得,V=400L。
4.液压系统的验算
(1)系统压力损失验算
由于系统的具体管路布置尚未清楚,整个回路的压力损失无法估算,仅只有阀类元件对压力损失所造成的影响可以看得出来,供调定压力值时参考。
由于快进时的油液流量比快退时的流量大,所以其压力损失也就比快退时的大。
因此必须计算快进时进油路与回油路的压力损失。
假定液压系统选用N32号液压油,考虑最低工作温度为15℃,由手册查出此时油的运动粘度,,油的密度,液压元件采用集成块式的配置形式,Q取64.06,即。
判定雷诺数:
3-6
此处d取20mm,即,代入数据,得,则进油回路中的流动为层流。
沿程压力损失:
选取进油管长度为,则进油路上的流体速度为:
3-7
压力损失为
3-8
局部压力损失:
由于采用集成块式配置的液压装置,所以只考虑进油路上的阀类元件和集成块内油路的压力损失。
通过各阀的局部压力损失按式
3-9
计算,结果列表如下:
表5各阀局部压力损失
额定流量()
实际流量()
额定压力损失(MPa)
实际压力损失(MPa)
100
64
0.4
0.256
1.1
0.0044
两位两通换向阀
0.064
0.084
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