模具CAD总结Word下载.docx
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加工工艺规范。
5.先进模具设计技术
基于仿真的优化设计——设计和分析共享一体化模型;
基于知识的数据挖掘;
分析自动响应设计变更
基于知识的关联设计技术——通过特征的参数关联、几何关联和对象关联,将产品零件模型、成形工艺模型、模具结构模型集成在一起;
频繁变更借助关联单元自动传播更新
6.2D、2D/3D、3D、精细化设计、向导式设计方法各自特点。
2D设计:
和传统的手工设计技术相比,质量好,工作更轻松。
实现了精确设计,即以实际尺寸画出模具零件的二维工程图。
对已有设计资料的利用更方便。
对于数控线切割,设计数据可以直接用于编程,使得2DCAD在冲模设计得到比较广泛应用。
可以方便从已有设计结果上进行再设计。
不能解决成形类零件的数控加工问题,需要在编程软件中重新进行三维建模。
纠错能力差,易出错。
2D/3D设计:
解决了成形类零件的数控加工问题,3D模型可以直接用NC编程。
设计结果更加直观,纠错能力好,出错少。
即要3D建模,又要画2D工程图,工作量大。
2D与3D没有关联,更改比较困难。
系统不包含任何关于模具的设计知识,因而对设计人员要求较高。
可以进行备料统计。
作为与其他厂家开展工作的数据依据,准确方便。
图纸主要用在车间指导生产和装配,更是质量检验依据,并最终提交客户,将来模具调整时也是重要资料。
3D设计:
设计无图化
加工无图化
装配无图化
生产管理无图化
7.典型冲模结构。
简单模:
1—固定卸料板2—凸模固定板3—凸模4—模柄5—导柱6—上模座7—导套
8—钩形固定挡料销9—凹模10—下模座
复合模:
落料拉深复合模
1—模柄2—打杆3—垫板4—推件块5—导料板6—卸料板7—上模座8—导套9—凹模10—凸凹模11—拉深凸模12—顶件块(兼压料板)13—导柱14—下模座
落料、拉深、冲孔、翻边复合模
1、8—凸凹模;
2—冲孔凸模;
3—推件块;
4—落料凹模;
5—顶件块;
6—顶杆;
7—固定板;
9—卸料板;
10—垫片;
8.典型注塑模结构。
各零件的作用如下:
1)模柄将模具的上模座固定在冲床的滑块上,用以传递运动的动力。
2)紧固螺钉起着紧固、连接的作用。
3)上、下模板安装全部模具零件,构成模具的总体和传递动力。
4)垫板位于上模板和定位板之间,分散凸模反作用传递的压力,还可以调整模具的高度。
5)凸模定位板固定和定位凸、凹模具。
6)橡皮弹簧储存能量,为顶出工件提供动力。
7)卸料板将卡在凸模上的制件或板料卸掉。
8)定位导杆用于冲模上、下模之间的定位连接和运动导向。
9)挡料销在板料的进给运动中用于定位。
10)定位销在模具的装拆中用于定位。
11)凸、凹模冲孔、落料,或对零件进行翻边、弯曲等操作。
9.各种定制技术的应用目的。
自定义特征UDF——三维造型系统都提供了基于特征进行零件建模的功能,但系统提供的特征是有限的,或者说是系统设计好的。
对于特定的应用领域,有些常用的图形不在系统定义中。
部件家族——UDF没有管理系列参数的能力,不能处理多零件组成的装配,部件家族可以通过一个模板文件创建一组零件
属性的应用(部件清单)——非几何信息如毛坯尺寸、材料、供应商、加工要求等无法用几何信息来表达,CAD/CAM系统提供了在几何信息上附加属性的方法。
生成BOM表时,遍历属性,然后按照一定的格式输出即可。
图模板——用于二维工程图中图框定义等
显示颜色的设定与应用——和单纯的建模相比,设置颜色相对增加了工作量。
对设计来说,在后续的检验与查错时,能直观地理解与查看设计的内容,方便查错。
在后续的确定制造工艺时,能正确地理解设计内容,得出正确的制造工艺。
对于某些需要二次开发设计过程,可以自动提取所需的设计元素。
显示控制技术——图层控制、装配浏览器控制
模型文件命名规范化——根据文件名,可知零件的类型和名称,便于工艺编排和车间生产准备,全自动生成BOM表。
10.并行设计的定义与目的。
并行设计是一种对产品及其相关过程(包括设计制造过程和相关的支持过程)进行并行和集成设计的系统化工作模式。
并行设计是加快设计速度的有效方法之一。
11.并行设计实施条件、方法
主要解决设计冲突的问题,实施条件如下:
使用统一的CAD设计软件——概念设计、结构设计、2D工程图和数控编程采用同一软件完成。
文件命名规范——编码或关键字+编码。
通过文件名,能得知零件名称、所属部件和模具。
便于管理、避免冲突、易于识别、交流方便、易于实现BOM自动化。
文件网络存储、权限分配——和模具装配结构表达相对应,便于识别、管理与权限控制。
不会多人同时写同一文件,不能修改其他人设计的文件。
采用主模型、装配技术、WAVE技术——主模型可保证不同操作者之间工作的独立性、安全性和工程数据的集中性。
主模型强调应用WAVE关联技术,但在很多情况下,可以采用弱关联(无约束的装配)。
设计过程的重组与人力优化——并行设计在企业难以展开,不是技术上的问题,而是企业应用水平和管理的问题。
并行设计方法如下:
初级并行设计——3D/2D并行
中级并行设计——上模/下模/滑块并行
高级并行设计——分模/冷却/顶出/浇注/紧固/镶件并行
12.关联设计实施目的与关键。
并联设计就是要实现设计对象的联动更新。
实现关联设计的关键就是要解决相关约束在零件间、部件间以及零件与部件间的定义、传播与求解。
13.关联设计方法。
参数关联——part_name:
:
expression
几何关联——WAVE技术
14.冲压模具设计过程。
15.注塑模具设计过程。
16.模具CAD系统开发目的。
通过在通用软件上针对企业特点进行二次开发,整合企业的设计流程和设计规范,形成企业专用的模具设计软件,是提升模具CAD/CAM系统效率(更快)和质量(更好)的必要手段。
1)可以通过用程序自动完成重复有规律的工作,提高设计效率。
2)可以通过检测功能的应用,降低出错率,提高设计质量。
3)计算机代替人的重复操作,降低工作强度。
4)强化企业标准的应用。
17.模具CAD系统开发模式。
瀑布式——只有当一个阶段的文档获得认可才可以进入下一个阶段。
快速原型模式——开发人员首先会根据用户的需求开发核心系统,然后提供给用户试用;
用户试用后再提出增强系统能力的需求;
最后开发人员再根据用户的反馈,实施迭代开发。
螺旋模式——开发阶段之前,引入非常严格的风险识别、风险分析和风险控制,直到采取了消除风险的措施之后,才开始计划下一阶段的开发工作。
过程开发模式——几种不同开发方法的混合。
18.模具CAD系统开发技术及过程。
开发技术——参数化建模技术、关联技术(参数、几何、UDO)、装配开孔技术、属性的应用、设计向导技术、数据库应用技术
开发过程——系统分析、系统设计、程序设计、系统调试和系统维护
19.模具设计数据类型及处理方法。
表格数据——数组
列表函数——函数插值和数据拟合
线图——组合成数表,经程序化处理后供设计程序调用
20.标准件库系统要素。
数据文件
索引文件
模型文件
(1)为什么目前我国冲模设计大多采用2D设计模式?
冲模结构比较简单,基本没有复杂的曲面造型,模具的加工涉及简单的数控线切割。
对于数控线切割,2DCAD设计数据可以直接用于编程,使得2DCAD在冲模设计得到比较广泛应用。
(2)为什么现在注塑模普遍采用2D/3D相结合的设计方式?
工程图中包括以下设计内容:
①零、部件形状;
②尺寸;
③相对位置关系;
④公差与配合,加工的依据;
⑤技术要求;
⑥零件材料热处理等信息。
前三项可以用3D模型表示、但后三项3D模型无法表示。
2D/3D结合设计模式的特点:
①解决了成形类零件的数控加工问题,3D模型可以直接用NC编程;
②设计结果更加直观,纠错能力好,出错少;
③既要3D建模,又要画2D工程图,工作量大;
④2D与3D没有关联,更改比较困难;
⑤系统不包含任何关于模具的设计知识,因而对设计人员要求较高。
国内注塑模具生产厂家还未能实现全数控加工,而传统非数控加工机床需要设计者提供二维工程图作为加工依据,对于企业来说,一些老设备充分利用也能节约成本,数控设备加工简单的零件导致加工成本高。
基于以上原因,注塑模企业大多还是采用2D/3D相结合的设计方式。
(3)模具各组成零件及其作用。
(4)某注塑模具企业3D设计采用UG软件,2D工程图采用AutoCAD软件,数控加工采用Pro/E软件。
试分析设计过程可能存在什么问题,并给改进的措施。
问题如下:
1)CAD/CAM采用不同的系统,通过中性文件进行数据交换,数据一致性维护困难,更新不方便。
2)未采用装配技术,模具设计的所有工作均由一人承担,无法支持并行设计。
3)设计知识的重用和共享困难。
改进措施如下:
3D/2D/CAM使用统一的平台,采用主模型和装配技术,并注重知识积累(大量使用标准件)。
采用团队设计一套模具,支持并行设计。
(5)试分析企业为什么要采用并行设计方法?
其优势如下:
1)可以多人设计同一套模具,提升设计速度。
2)用装配表达设计,可针对性加载设计数据,系统运行速度快。
3)设计数据的传递方便,修改、更新自动化。
4)人力资源优化。
(6)为什么要进行模具CAD二次开发?
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