公路桥梁桥面系施工方案Word下载.docx
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横隔板现浇段钢筋和模板的加工、安装—横隔板现浇段混凝土浇筑—穿负弯矩钢绞线—墩顶现浇连续段钢筋和模板的加工、安装—墩顶现浇连续段混凝土浇筑—桥面翼缘板湿接缝钢筋和模板的加工、安装—桥面翼缘板湿接缝混凝土浇筑—负弯矩预应力钢绞线张拉、压浆—桥面现浇层钢筋和模板的加工、安装—桥面混凝土浇筑—防撞护栏钢筋和模板的加工、安装—防撞护栏混凝土浇筑—桥面附属设施施工
1、横隔板现浇段的施工
1.1待T梁架设完成后,及时焊接接缝和连续段的连接主筋,测量队要及时测定各点高程是否符合设计要求。
1.2在钢筋集中加工场对横隔板现浇段钢筋进行下料,然后运输至现场,施工人员站在吊篮上对横隔板现浇段的钢筋进行绑扎和焊接,绑扎和焊接的搭接长度要符合设计和规范要求。
1.3横隔板现浇段模板采用竹胶板,底模采用拉杆吊于梁顶砼面上,侧模通过纵向对穿上下两排拉杆贴合在T梁横隔板上,注意密封,以防漏浆。
1.4模板安装完成后,经监理工程师验收合格后,即可进行混凝土的浇筑,混凝土在集中拌合站拌合,再用罐车运输至施工现场,放料至手推车内,然后由人工运输至浇筑部位,砼的振捣采用插入式振捣器振捣,尽量采用小的插入式振捣棒振捣,尽量避免触及钢筋和模板,所有振捣时间的控制均以砼不再下沉且砼表面不再泛浆为止。
浇筑完成后,应及时洒水覆盖养生。
2、穿负弯矩钢绞线
先根据设计图纸,在集中加工场对钢绞线进行准确下料,然后运输至现场,穿束前,先对墩顶现浇连续段的波纹管(波纹管内径为φ55mm)对应连接,并在墩顶波纹管连接处用透明胶带缠紧,检查其密封性,确保无空隙,以防浇墩顶连续段漏浆,堵塞管道,影响钢绞线的张拉和管道压浆。
穿束时,采用吊篮(见下图及附图)辅助施工,单根钢束用人工从一端向另一端顶进,穿束后检查预应力钢绞线外露情况是否符合规范要求。
3、墩顶现浇连续段施工
3.1安装底模及永久性支座
将永久支座(板式或橡胶支座)安装于墩顶支座垫石上,放好后,在永久性支座外周围安装底模,永久性支座与底模间缝隙用胶布或者泡沫剂密封,严防漏浆。
底模采用竹胶板,模板顶部比支座稍高2mm,底模下垫方木和木锲支撑,对永久性支座与模板重合部分,模板按照支座尺寸精确切除预留口,在模板与支座之间的缝隙用胶布或者泡沫剂密封,防止漏浆。
底模安装好后,在底模上喷撒一层水泥浆,防止焊渣烧坏模板。
3.2钢筋的安装
钢筋在绑扎前,T梁梁端预留钢筋必须调直、除锈,需要焊接的焊缝必须满足设计要求,对锚头进一步清理检查,清除压浆后留下的残液和松散混凝土块。
钢筋的制作在钢筋加工场下料、调直,现场焊接,钢筋的尺寸要严格按照设计图纸进行制作,钢筋的搭接长度双面焊不小于5d,单面焊不小于10d,焊缝要求饱满、平整、无砂眼、无焊皮,焊条采用T502型焊条。
纵向连接钢板的焊缝长度必须达到设计要求。
所有钢筋绑扎和焊接都应符合规范要求,钢筋安装完成后,由现场质检员自检,自检合格后再报监理工程师,经监理工程师同意后即可安装侧模模板。
3.3安装侧模
侧模采用经加工制成与桥梁边板同形状的竹胶板,以便于与梁体混凝土接缝平顺,安装侧模用专用的吊箍,方便人工操作,模板用pvc管套钢筋对穿模板加固,防止爆模。
3.4混凝土浇筑
连续段采用C50砼,浇筑前,必须再次仔细检查浇筑部位处负弯矩波纹管的接头是否用胶带包裹严实,模板是否牢固。
混凝土在拌合站集中拌合,罐车运输至现场,倒退溜入模,人工控制入模位置和入模速度。
混凝土分层浇筑,分层振捣,每层30cm。
砼的振捣采用插入式振捣器振捣,尽量采用小的插入式振捣棒振捣,不得触及波纹管,所有振捣时间的控制均以砼不再下沉且砼表面不再泛浆为止。
浇筑每段砼在抹面时,应注意控制砼顶面平整度。
浇筑完成定浆后,应及时收浆、抹面,并控制好砼顶面平整度,做好拉毛处理,同时要洒水、覆盖养生。
4、湿接缝的施工
湿接缝分两次施工,施工前,先在齿板部位预留70X80cm的张拉口,待张拉压浆完成后,再进行预留张拉口处的湿接缝施工。
湿接缝钢筋绑扎时,要把预制梁翼缘板处的混凝土凿毛,环筋与预制梁钢筋搭接部位采用点焊进行连接,每个环筋自行封闭处必须焊接,焊接要牢固,然后穿纵向钢筋。
湿接缝模板采用宽度87cm竹胶板(湿接缝宽度70cm,两边各搭接8.5cm),纵向背楞用5*5cm方木,间距37cm,纵向背楞为5*5cm方木,沿T梁翼板底湿接缝位置吊放带肋竹胶板作为湿接缝的底模,通过粗铁丝30cm的间距吊于板顶砼上,经检查牢固后方可浇筑混凝土。
湿接缝采用C50混凝土,在拌和站集中拌和,混凝土罐车运输,然后采用自卸小车将砼水平运输至待浇筑砼部位,必要时采用手推车配合。
浇筑混凝土时,振动棒振捣要均匀密实,要防止漏振、过振,要保证层与层之间的联结。
混凝土在浇筑完毕达到终凝后,应洒水养生,保持混凝土表面始终处于潮湿状态。
在夏季气温较高时,混凝土表面应加以覆盖。
混凝土在拆模时应注意模板碰撞混凝土表面,防止发生掉块、掉角或擦伤混凝土表面现象。
模板拆除完毕后,应通知现场监理工程师到场检查,未征得监理工程师同意,不得擅自对混凝土进行修补。
拆模时桥下应设专职安全员,防止模板坠落造成人员伤害。
5、预应力钢绞线张拉、压浆
当墩顶现浇连续段混凝土强度达到设计强度等级的85%且龄期不低于7天后,方可进行负弯矩的张拉。
张拉采用120吨千斤顶整束张拉,整桥从边联向中联顺序张拉,每联张拉从边跨向中跨张拉,每一个连续段采用两端对称、均匀张拉,应力、应变双控。
采用图纸设计要求的锚具(20mT梁采用15-3、15-4锚具,30mT梁采用15-5锚具),锚具由夹片、锚板、锚垫板(喇叭管)、螺旋筋构成。
张拉机具设备应与锚具配套使用,并应在进场时进行检查和校验。
对长期不使用的张拉机具设备,应在使用前进行全面校验。
使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定,当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。
张拉要点:
尽量减少预应力筋与孔道摩擦,以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝和翘曲变形。
采用应力和应变(伸长量)双控法进行张拉,张拉时,两端千斤顶升降速度应大致相等。
张拉采用两端对称张拉,并由专人指挥,两端操作人员要同时报告油压和量测的伸长值,保证两端张拉的速度一致。
张拉环境温度不宜低于-5℃。
张拉完毕后采用水泥砂浆进行封锚。
5.1负弯矩钢绞线张拉
5.1.1张拉准备工作
千斤顶采用120T的大顶,千斤顶和油压表配套标定后,将张拉支架、油泵、油表等张拉设备置于桥面上,千斤顶吊于支架上,由人工站在吊箍上操作手拉葫芦调节、安装千斤顶。
张拉前检查墩顶现浇连续段混凝土强度,检查钢束、锚具、夹片、限位板的尺寸和位置等。
5.1.2负弯矩张拉
预应力筋伸长值的计算与要求:
预应力筋张拉时的控制应力,应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。
实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%以内否则应暂停张拉,查明原因并采取措施加以调整后,再继续进行张拉。
理论伸长值的计算及实际伸长值的量测方法如下:
5.1.2.1后张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算。
ΔL=P×
L/(Ag×
Eg)
P=P¯
×
[1-e-[kl+uØ
]]/(kL+uØ
)
考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。
当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时,预应力筋理论伸长值可简化如下:
ΔL=P/(KAg×
Eg)(I-e-kl)
当孔道为直线且无局部偏差的摩阻时,P=P,可简化为:
ΔL=P×
L/Ay×
Eg
5.1.2.1.1预应力筋的弹性模量(Eg)取值是否正确,对理论伸长值的影响较大,据设计单位的测试资料表明,一般取Eg=1.95×
105Mpa较妥。
5.1.2.1.2预应力筋的张拉力P按下式计算
P=σk×
Ag×
n×
1/1000×
b
5.1.2.2实际伸长值的量测及计算方法
预应力筋张拉前,应先调整到初应力δO(一般可取控制应力的10%)再开始张拉和量测伸长值。
实际伸长值除张拉时量测的伸长值,对于后张拉尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值,实际伸长值总量ΔL=ΔL1+ΔL2-C
5.1.2.3张拉程序
O→10%σk→100%σk(持荷2min锚固)
σk为张拉时的控制应力(包括预应力损失在内);
两端同时张拉时,两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应一致;
梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力,然后持荷2min后测伸长值和锚固;
预应力的张拉控制应力应符合设计要求。
5.1.2.4防止滑丝和断丝
在张拉过程中,由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝,使预应力筋受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力。
因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量,为此要做好以下工作:
5.1.2.4.1加强对设备、锚具和预应力筋的检查
①千斤顶和油表需按时进行校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定,千斤顶的限位板尺寸应正确,没有磨损沟槽和污物以免影响张拉和推顶。
②锚具尺寸应正确,保证加工精度。
锚环、夹片应逐个地进行检查,有同符号误差的应配套使用。
工作锚的大小两孔和夹片的粗细两端,都只允许同时出现正误差或同时出现负误差,以保证准确度。
③夹片应保证规定的硬度值,当夹片硬度不足或不均,张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
为防止夹片端部损伤钢丝,夹片头上的导角应做成圆弧。
④工作锚不得有内部缺陷,应逐个进行检查。
并按要求做送外委试验,防止因为太软或刚度不够引起夹片内缩超量。
⑤预应力筋使用前应按规定检查:
钢绞线截面要圆,粗细、强度、硬度要均匀;
清除钢绞线表面的油污锈蚀,使钢绞线正常张拉。
⑥锚具安装位置要准确:
锚垫板承压面,工作锚、对中套管等的安装面必须与孔道中心线垂直;
锚具中心线必须与孔道中心线重合。
5.1.2.4.2严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝
①垫板承压面与孔道中线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
②锚具在使用前须先清除杂物,刷去油污。
③锚具上安装的夹片其打紧程度务求一致。
④千斤顶送油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛,产生较大的冲击振动,发生滑丝。
⑤张拉操作要按规定进行,防止钢绞线受力超限发生拉断事故。
5.1.2.4.3滑丝与断丝的处理
滑丝与断丝现象发生在顶锚以后,可采用以下方法:
绞线束放松。
将千斤顶按张拉状态装好,并将钢绞线在工具锚内夹紧。
一端张拉,当钢绞线受力伸长时,夹片稍被带出。
这时立即用钢钎卡住夹片螺纹(钢钎可用直径5mm的钢绞线、端部磨尖制成,长20mm~30mm)。
然后主缸缓慢回油,钢绞线内缩,夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。
主缸再次进油,张拉钢绞线,夹片又被带出。
再用钢钎卡住,并使主缸回油,如此反复进行至夹片退出为止。
再拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。
5.2孔道压浆
待张拉完成后,即可进行孔道的压浆。
压浆采用真空压浆。
5.2.1孔道压浆的准备
5.2.1.1割切锚外钢丝:
露头锚具外部多余的预应力筋用砂轮切割机割切,割切后的余留长度不得超过2cm。
5.2.1.2封锚:
锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞,以免冒浆而损失灌浆压力。
封锚时应留
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