立柱及千斤顶大修规范Word文件下载.docx

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4.大修时更换的立柱缸筒、缸底、活柱、各种千斤顶缸筒、缸底、活塞杆材质必须是27SiMn。

5.大修时更换的立柱缸底、千斤顶缸底、推移耳轴都必须为锻制。

6.大修的立柱、千斤顶密封全部更换。

四、检测标准

Ø

立柱检测标准

1.缸体

1）缸筒不得有明显变形、磕碰的凹凸点、可见裂纹及开焊现象；

内孔的直线度不得大于0.5‰。

缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。

2）缸筒内表面无锈蚀、斑坑、拉伤等缺陷；

如有轻度损坏，按大修工艺修复，修复后的密封配合面粗糙度应满足密封配合要求，缸口尺寸符合的原性能要求；

缸筒行程部位内径尺寸公差不超过0.4mm。

3）缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。

管接头不得变形。

4）缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2㎝2。

5）缸筒外侧的配液块与阀板的配合表面无锈斑及毛刺，配液块进液口处无锈蚀，配液块与进液管的焊缝不得有渗漏等缺陷；

如有损坏，按大修工艺修复，修复后的配液块应满足原性能要求。

6）缸筒外侧的进回液管无变形和渗漏、焊缝不得有渗漏等缺陷；

7）中缸镀铬表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；

如出现以上现象时，应电镀，镀层区段表面乳白铬打底，镀层厚度0.02-0.03mm，然后再镀硬铬，镀层总厚度0.05-0.07mm，镀后达图纸要求。

镀层质量技术按MT313-1992附录A执行，镀层孔隙率的规定符合MT313-1992的3.4.3。

8）缸筒螺纹损伤不得超过螺纹高度的一半，且连续不得超过一周；

如出现轻微损伤，按大修工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。

9）采用底阀的双伸缩立柱在检修时应更换底阀。

10）缸体内孔的表面粗糙度Ra≤0.8μm。

2.活柱

1）活柱杆的尺寸及形位公差应满足原性能要求。

2）活柱杆密封配合面不得有锈斑、变形等现象；

如有轻微变形和锈斑，工艺修复，修复后的密封面应满足原性能要求。

3）镀铬表面无起皮、起泡、脱落等缺陷；

如有以上缺陷，应电镀，镀层区段表面乳白铬打底，镀层厚度0.02-0.03mm，然后再镀硬铬，镀层总厚度0.05-0.07mm，镀后达图纸要求。

镀层质量技术要求按MT313-1992附录A执行，镀层孔隙率的规定符合MT313-1992，3.4.3。

4）活柱杆进液口密封面不能有变形、锈蚀现象；

如出现损坏，按工艺修复，修复后的密封面应满足原性能要求。

5）活柱杆螺纹应完好；

如出现轻微损伤，按工艺修复，修复后的螺纹应满足原性能要求。

6）活柱杆的表面粗糙度Ra≤0.8μm。

7）立柱活塞杆（活柱）的直线度不得大于1‰。

8）工艺修复：

立柱与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：

a轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；

b经向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；

c轻微擦伤面积小于50mm；

d同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；

e镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm。

3.二级缸体

1）其缸体外表面同以上“2.活柱”要求。

2）其缸体内表面同以上“1.缸体”要求。

3）缸体如果有“大肚”现象，需告知技术人员，可采用非标密封件或研磨加工。

4.加长杆检测要求

1）加长杆的直线度不得大于1.5‰。

2）加长杆表面镀锌层脱落或磨损锈蚀整件上不多于5处，每处面积不大于50mm。

3）加长杆表面镀锌层厚度15～25μm；

镀后应钝化处理。

4）加长杆杆配合面尺寸精度不得低于的d10。

5）卡环槽配合表面应无毛刺。

5.导向套和活塞

1）各部位尺寸应满足原性能要求。

2）活塞、导向套密封配合面无锈斑、变形等缺陷；

如有轻微损坏，按工艺修复，修复后配合面应满足原性能要求。

3）螺纹应完好；

4）各配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求。

6.防尘盖

1）目测检查工件加工面应平整、无锈蚀，无损伤。

2）外圆尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤；

如出现损坏，按工艺修复。

3）各配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求。

7.其它零件检测要求

1）卡环、套环的表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，表面锈蚀严重的必须进行镀锌处理，镀锌层厚度7～15μm，镀后应钝化处理。

2）卡环、套环的配合尺寸应能保证互换组装要求，表面粗糙度Ra≤12.5μm。

3）各接口内孔表面不得有锈蚀、损伤。

千斤顶检测标准

1）缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰，缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。

2）缸体内孔的表面粗糙度不得大于0.8μm。

3）缸体内孔密封配合面尺寸精度不得低于的H10。

4）缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm。

5）缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其它连接部位必须完整，管接头不得有变形。

6）缸体沟槽和倒角必须光滑，不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象。

7）活塞杆与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：

a轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；

c轻微擦伤面积小于50mm；

e缸体内孔表面出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2。

2.活塞杆检测要求

1）活塞杆的直线度不得大于2‰。

2）活塞杆与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：

a轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；

b经向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；

c轻微擦伤面积小于50mm2；

d同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；

e镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2。

3）活塞杆的表面粗糙度Ra≤0.8μm。

4）活塞杆配合面尺寸精度不得低于的f10。

5）活塞杆密封件沟槽表面不得有毛刺、锈斑、挤出等现象。

6）活塞杆的倒角必须光滑，不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象。

7）活塞杆的螺纹不得有损伤。

3.导向套检测要求

1）导向套各沟槽表面粗糙度不得大于3.2μm。

2）导向套外圆密封配合面尺寸精度不得低于的f10，表面粗糙度Ra≤0.8μm。

3）导向套内孔密封配合面尺寸精度不得低于的H10，表面粗糙度Ra≤0.8μm。

4）导向套表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，螺纹不得有损伤。

5）其它配合尺寸应能保证互换组装要求。

6）导向套表面锈蚀严重的必须进行镀锌处理，镀锌层厚度7～15μm；

4.防尘盖检测要求

1）防尘盖各沟槽表面粗糙度不得大于3.2μm。

2）防尘盖外圆密封配合面尺寸精度不得低于的f10。

3）防尘盖内孔密封配合面尺寸精度不得低于的H10，表面粗糙度Ra≤1.6μm。

4）防尘盖表面和倒角不得有毛刺，锈斑、咬肉等现象，螺纹不得有损伤。

6）防尘盖表面锈蚀严重的必须进行镀锌处理，镀锌层厚度7～15μm，镀后应钝化处理。

5.其他检测要求

2）卡环、套环的配合尺寸应能保证互换组装要求，表面粗糙度Ra≤25μm。

4）锁紧螺母、压紧螺母内孔螺纹不得损伤。

五、测试要求

立柱测试要求

1、空载动作测试：

立柱在空载状况下全行程动作3～5次，要求不得有涩滞、爬行、卡阻和外漏。

对于双伸缩立柱，还要求其升、降顺序必须是先二级缸后活柱。

2、最低启动压力测试

1）将立柱水平放置，在无背压情况下分别使两腔升压，测量其开始移动时的压力，要求开始伸出时压力不大于3.5MPa,开始缩回时的压力不大于7.5MPa。

2）对于双伸缩立柱，还要使二级缸体内的压力保持在泵压之下。

一级缸体活塞杆腔进液时，要求二级缸体从最大长度开始缩回时压力不大于7.5MPa。

3、密封性能测试

1）低压密封实验性能测试:

给立柱上腔供入1MPa的低压，保持3min,不得有降压或渗漏现象；

然后，使活柱伸出2/3行程长度，给其下腔供入1MPa的低压，保持3min，不得有渗漏现象，最后，低压保持4h,不得有降压或渗漏现象。

2）高压密封实验性能测试:

给立柱上腔供入1.1倍泵站工作压力，保持3min,不得有降压或渗漏现象；

然后，使活柱伸出2/3行程长度，给其下腔供入1.1倍安全阀工作压力的压力液，保持3min，不得有渗漏现象，最后，高压保持4h,不得有降压或渗漏现象。

4、强度试验（抽试）

为立柱下腔提供1.15倍泵站工作压力，活柱、二级缸体全部外伸，保持保持3min，不得有渗漏现象，各零件变形不影响装配和使用；

然后，使活柱、二级缸体分别伸出2/3行程长度，给其轴向加载至工作阻力的1.5倍，并保持3min,各零件变形不影响装配和使用。

千斤顶测试要求

1、空载动作测试：

2、最低启动压力测试

将立柱水平放置，在无背压情况下，逐渐升压，分别测量千斤顶伸缩时活塞腔和活塞杆腔的最低启动压力，要求启动压力压力不大于3.5MPa。

1）千斤顶缩至最小长度，对活塞杆腔进行低压1MPa和高压为110%额定泵压的稳压试验；

稳压时间为5min,其中一根稳压4h（对装有安全阀的千斤顶高压采用安全阀调定压力的90%进行试验）。

2）千斤顶伸至最大行程，对活塞腔进行低压1MPa和高压为110%额定泵压的稳压试验；

六、报废条件

1、活柱报废条件：

1）活柱直线度：

母线直线度>

3mm，或经校直后任然满足不了降柱要求。

2）外径下偏差>

0.5mm。

3）表面镀层：

锈蚀深度>

2、油缸报废条件

1）外表面：

表面锈蚀深度>

1mm。

2）内径公差：

内孔变形量大于2mm，无法修复或修复后仍达不到MT/T561标准。

3）内孔表面质量：

内孔锈蚀深度或麻坑深度>

4）所有零件检验合格后按图纸及有关技术进行组装，对于因拆卸、保管不当而造