管道制作安装施工方案Word文档格式.docx

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莱钢银山型钢3#高炉鼓风机站循环水系统工程；

1.2工程建设地点：

莱钢银山型钢西大门南侧；

1.3工程建设单位：

莱芜钢铁股份有限公司；

1.4工程设计单位：

山东省冶金设计院有限自然公司；

1.5工程监理单位：

莱芜三控监理事务所；

1.6工程质量监督单位：

山东省冶金质量监督总站莱钢分站；

1.7工程施工单位：

山东莱芜市瑞烨建设有限公司。

2、工程内容

2.1水泵型号有250SS30型二台、400SS53ATJ型三台，安装；

2.2管道规格有DN700、DN600、DN400等制作、安装及阀门安装。

2.3管道安装走向：

由水泵房与冷却塔循环水管道连接，并与鼓风机站主厂房和TRT室外管道连接，组成一个整体的管网。

3、工期要求

3.1开工日期：

2009年9月1日。

3.2竣工日期：

2009年10月6日。

总日历天数：

37天。

第三节管道组成件及管道支承件的验收、检验及复检

1、管道组成件及管道支承件的验收

1.1管道组成件及管道支承件必须具备制造厂家的产品质量证明书、出厂合格证，其质量不得低于设计文件及国家现行标准的规定。

1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，其外观经检验合格，不合格者严禁使用。

1.3输送易燃易爆流体的阀类，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

1.4输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-290C～1860C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

2、检验及复检

2.1阀门类的壳体试验压力按设计文件进行、如无规定时，试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体不开裂，填料无渗漏为合格，密封试验压力按公称压力进行，以阀瓣密封面、填料涵不漏为合格。

2.2经液体压力和密封试验合格的阀门类，应尽快排尽内部积水，干燥后密封面上涂防锈油，关闭阀门、封闭出入口，做好标识，置于防雨棚内。

2.3按规定应进行复验的材料，必须经复验合格后方可使用。

2.4阀体附件在阀体试验时应采取防护措施，以防受损。

2.5经验收检验、复验合格的管道组成件及管道支承件均应立即予以标识，并填写记录。

第四节管道组对、加工、安装

1、管子切割

1.1镀锌钢管和管径小于等于50mm的碳素钢焊接钢管用钢锯或机械切割，但管径小于等于32mm的钢管不得用挤压式割刀切割。

1.2管径大于50mm的焊接钢管，钢板卷管采用氧乙炔火焰切割。

1.3不锈钢管，有色金属管采用等离子或机械刀法切割，切割不锈钢管的砂轮为专用砂轮片，不得用于切割碳钢管子。

1.4给排水铸铁管用专用电锯切割。

1.5塑料管用电动细齿切割器或钢锯切割。

1.6管子切口表面平整，无裂纹（尤其铸铁管），重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。

1.7为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm见下图：

管子切口端面倾斜偏差

2、弯管制作

2.1冷、热弯管尽量采用管壁厚度为正公差管子制作。

2.2碳素钢弯管制作时，弯曲半径R≥5DW。

2.3管子弯曲壁厚薄率应控制在10%以内。

且弯管壁厚不小于设计计算壁厚，椭圆率小于等于8%。

2.4碳素钢管热弯加热温度为9000C～9500C。

管子加热过程中应做到加热段周围受热均匀，防止过热受损。

2.5弯管不得有裂纹、过烧、分层及明显皱纹。

2.6钢板卷焊管加工弯管，弯管的弯曲半径R=1.5DW见下图，如设计有要求时，按设计文件执行。

管节不得少于下表的规定。

2.7卷焊钢管制作弯管时，相邻两节的焊缝视管径不同应错开180°

或大于100mm且应避开受拉（压）区。

3、卷管加工及管道支承件等制作

3.1卷管加工及管道支承件等制作时，根据实际情况，卷管直管段长度为6-12m，尽量减少现场焊接。

3.2较大管径卷管加工时，卷管的同一节上的纵向焊缝一般为两道，两纵向焊缝间距应大于200mm。

3.3卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。

三通管支管外壁距焊缝大于50mm。

3.4卷管对接及管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表规定：

管道材质

内壁错边量

钢

不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm

3.5卷管的周长偏差及园度偏差当设计无规时，应符合下表规定：

公称直径

＜800

800～1200

1300～1600

1700～2400

2600～3000

＞3000

周长偏差

±

5

7

9

11

13

圆度偏差

外径的1%且不应大于4

4

6

8

10

3.6管道加工过程应对卷管进行校圆检查，用弧长为管子周长1/6～1/4的校圆样板对不同部位进行校圆,应符合下列规定：

（1）对纵缝处不大于壁厚10%，且不大于3mm。

（2）离管端200mm的对接纵缝处不大于2mm，以保证对接口焊接质量。

（3）对接纵缝以外部位不大于1mm。

3.7卷管端面与中心线的垂直偏差执行4.1.7条规定，平直度偏差不大于1mm/m。

3.8卷管焊接坡口形式和尺寸应符合下表规定，如设计文件有特殊规定，按设计文件执行。

卷管焊接坡口形式和尺寸

项次

厚度T

（mm）

坡口名称

坡口形式

坡口尺寸

备注

间隙C

纯边P

坡口角度α（β）

（0）

1

1～3

I型

坡口

1～1.5

—

单面焊

3～6

0～2.5

3～9

V型

0～2

65～75

双面焊

9～26

0～3

55～65

3.9卷管坡口加工采用机械加工法，个别情况以及安装过程中采用氧乙炔焰切割，但必须除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。

在组对时应对坡口及其内表面进行清理，清理合格后方可施焊。

清理要求见下表：

坡口及其内外表面的清理

清理范围（mm）

清理物

清理方法

碳素钢

≥10

油、漆、锈、毛

刺等污物

手工或机械等

合金钢

3.10焊制异径管、三通等几何尺寸，应满足设计文件要求，异径管的椭圆度不得大于各端外经的1%，且不大于5mm，同心并经管两端中心线偏差值为各端外径的1%，且不大于5mm，焊制三通，支管垂直偏差不大于其高度的1%，且不大于3mm。

3.11管道安装件，如各种支、吊架、鞍座、托座等型式、加工尺寸应符合设计文件的相关标准规定。

4、管道焊接

4.1.管道焊接前的准备工作

4.1.1管道内污垢、杂物等清理，管口边缘和焊口两侧10～15mm范围内的表面除锈、露出金属光泽。

4.1.2焊前预热：

降低或消除焊接接头的残余应力，防裂纹产生、改善焊缝的热影响区的金属组织与性能，由材料的淬硬性、焊件厚度及使用条件、施焊时的环境温度等综合考虑钢管焊前的预热。

4.2坡口加工

4.2.1当管壁厚度＞4mm时,需对焊接管端进行坡口处理,坡口上部夹角为600～700,靠里皮边缘上应留1.0～4.0mm宽的钝边。

4.2.2气焊切割加工坡口的方法:

适合Ⅲ、Ⅳ级焊缝的坡口加工，加工后除净表面氧化皮，磨削凹凸不平处。

4.2.3Ⅰ、Ⅱ级焊缝若采用等离子弧切割时，需先除净加工表面的热影响层，机械加工适合Ⅰ、Ⅱ级焊缝和高压管道的坡口加工。

4.2.4椭圆度：

用圆弧样板检查卷焊钢管的椭圆度，样板弧长为周长的1/6～1/4。

纠正椭圆度的方法是在卷板机上再滚弯若干次,或在弧度误差处用焊枪加热矫正；

4.2.5焊工:

须持证上岗（即取得施焊范围的合格资质证）,焊接钢管通常采用手工电焊；

4.2.6焊条:

按出厂说明书进行烘干,使用过程须保持干燥;

焊条药皮应无脱落和明显裂纹;

焊条材料与被焊材料相同或基本相近（指焊条的化学成分、机械强度、工作条件及工艺性）；

质量符合国标《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定。

4.3管道的焊接

4.3.1焊缝的要求：

（1）当管径≤800mm时,采用单面焊,管径＞800mm时采用双面焊管；

（2）纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的450左右。

4.3.2对口的要求：

（1）各管节对口时,纵向焊缝应错开,其间距:

当DN＜600mm时，C≮100mm,

当DN≥600mm时,C≮300mm；

（2）有加固环的钢筋,在加固环对焊时，对焊焊缝与管节纵向焊缝应错开≮100mm的间距，加固环距管节的环向焊缝≮50mm，管接口距离弯管的起

弯点≮DN、且≮100mm；

（3）对口时,内壁要齐平,用长400mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,其错口的允许偏差为0.2δ（δ为壁厚）,且不大于2mm，不同壁厚的管节对口时，管壁厚度≯3mm，当＞3mm时，应将接口边缘削成坡口，使壁厚一致，坡口切削长度为4（δ1_δ2）。

如果两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接，渐缩管的长度≮2（DN1—DN2），且≮200mm。

严禁在对口间隙帮条夹焊或用加热法去缩小间隙及强力接口；

（4）环向焊缝距支架净距≮100mm，直管段两相邻环向焊缝的间距≮200mm，管道任何位置不得有十字形焊缝。

4.3.3开孔要求：

干管的纵向、环向焊缝处不得接支管或开孔，必须开孔时，焊缝必须经无损探伤检查合格。

4.3.4闭合焊接：

组合钢管固定焊接，夏季应在气温较底时施焊（不高于30℃）。

4.3.5点焊的要求：

钢管对口检查合格后，进行点焊，且应符合下列规定：

（1）点焊对称进行，其厚度应与第一层焊接厚度相近，并用与接口相同焊条；

（2）钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊，

4.3.6寒冷的冬季焊接要求（或恶劣的环境下的焊接）：

（1）清除管道上的冰、雪、霜等；

（2）工作环境的风力>

4级，相对湿度＞90%或雪天时，不加保护措施的不得施焊。

（3）冬季焊接作业，应采取预热措施，一般焊接温度不得低于5℃。

4.4焊接后的检验

4.4.1无损探伤检验：

有特殊要求需要作无损探伤检验时，其取样数量与要求等级按设计规定执行，凡不合格的焊缝必须返修，返修后仍按原规定方法进行探伤检验。

返修的次数不得超过2次；

4.4.2检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净；

4.4.3应在油渗、无损探伤、水压试验前进行外观检查，试压后，补作防腐绝缘层；

4.4.4管径≥800mm的应逐口进行焊缝油渗检验，不合格的铲除重焊；

4.4.5焊缝质量应按GB50236-98表11.3.2的规定进行分级；

4.4.6焊缝的外观质量应符合下列