IE八大浪费培训材料优质PPT.ppt
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,重新认识工作(作业),工作,第一次浪费(能即时消除),第二次浪费(作业本身),精密作业有附加价值,第三次浪费(设备的浪费),无附加价值的作业,作业者的动态,等待寻找保管重新整理打开包装,复位作业调整作业去除毛刺修正作业,油空压空回转切削机空转监视作业拧紧螺丝预热,所谓附加价值(工作)作业就是把产品或部件改变成某种形态的作业。
浪费的种类,1、制造过多(早)的浪费2、库存的浪费3、不良品的浪费4、搬运的浪费5、加工的浪费6、动作的浪费7、等待的浪费8、管理的浪费,客户不付钱的一切活动皆为浪费,必要的东西在必要的时候,做出必要的数量。
此外都属于浪费!
最不可要的浪费:
1、提前吃掉了费用(材料费、人工费)2、把(等待的浪费)隐藏起来了3、流程彼此之间堆积了在制品,其结果:
1)流程时间变长了2)现场工作空间变大了,设备仪器布置距离变长了4、产生搬运、堆积的浪费,并使得先进先出的作业困难,1、制造过多(早)的浪费,在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果,主要表现形式,
(1)生产过多的浪费生产计划要求生产个,但由于作业员有空闲时间,结果就生产出了个
(2)生产过快的浪费对于1.00分的节拍来说只用了0.90分就生产出来了,这是浪费中最不应该有的。
2、库存造成的浪费,危害:
a.库存产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费的动作b.使先进先出的作业困难c.物品的价值会降低d.占用库房空间,造成多余的工场、仓库建设投资费用,成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费,库存会隐藏问题点,问题要点能被看的见,首先必须使它变成容易被看的见的样子,削减在库数量,就是使问题点变成容易被看的见的方法,库存隐藏问题点,造成以下结果,没有管理的紧张感,设备仪器的改善对策慢性化不良品改善对策慢性化转产时间的缩短没有需要感,设备仪器能力及人员需求的误判,设备仪器能力的不平衡-看不出来人员需求是否过剩-无法了解,3、不良品造成的浪费,前制程,后制程,修补的浪费发生了,制造不良的浪费,之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费,4、搬运造成的浪费,距离的浪费,放置堆积移动整列,的浪费,进行生产没有搬运那是不可能,但是如果把有搬运认为是理所当然的事情的话,这就是问题了。
()大的搬运在较长的时间内发生的搬运很多人都认识到这是浪费()小的搬运零件的取放回数距离=大的搬运通过减轻搬运作业、对发生根源采取对策排除浪费,这是最难发现的浪费。
现在的工作方法由于长年这样操作,已经习惯化固有观念()是否具备能生产出质量好的产品的生产环境?
()是否准备好了夹具、防呆措施等?
()作业员是否有困难的姿势、困难的作业?
()是否通过实施零件的一体化能减少作业?
()是否存在二次搬运的现象?
()是否充分发挥设备本身的能力?
5、加工造成的浪费,动,功,6、动作造成的浪费,步行.放置.大幅度的动作动作的浪费,拿上去拿下来改变方向反转作业,反转作业,动作经济4原则)减少动作的数量彻底排除临时放置零件、换手的浪费等动作)同时进行动作两手同时进行作业)缩短动作的距离不用歩行、在一个地方进行作业伸手的距离也要最小)使动作轻松排除不好的作业姿势和扰乱工作节奏的因素,7、等待造成的浪费,这是很贵的高速自动设备,要看好它,不要让它停下来,伤脑筋已缺料了,观察制造现场,用眼睛能看见的等待的浪费非常少。
等待步行成为没有附加价值的作业,很难发现。
()在规定的位置取、放物品。
明显化()自动化设备(监视作业)来回运转,8、管理造成的浪费
(1)管理本身成为一种专职的工作发生的浪费
(2)事后管理的浪费,现场六源的查找及消除,污染源,大家应积极主动的去寻找、搜集这些污染源的信息。
同时,以提案的形式对这些污染源进行治理。
污染源的治理主要有两个方向。
一个方向是源头控制,另一个源头是防护。
石家庄公司的机加工车间每一台铣床都增加了防护板。
防止加工的铁屑、油污、切削液外溅。
这就属于防护工作。
而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。
清扫困难源,解决清扫困难源也有两个方向。
一个方向是源头控制,使这些难以清扫的部位不被污染,如设备增加防护盖板等。
二是设计开发专用的清扫工具,使难以清扫变为容易清扫,例如使用长臂毛刷或特殊吸尘工具。
排除故障源,通过PM分析法,逐步了解故障发生的规律和原因,然后采取措施加以避免。
如因为润滑不良造成的故障,就应加强润滑密度,甚至加装自动加油装置来解决;
如果因为温度高、散热差引起的故障,就应加装冷风机或冷却水来解决,如因为粉末、铁屑污染引起的故障,就要通过防护、除尘方式来解决。
杜绝浪费源,找出各种浪费的源头,制定对策,杜绝各种形式浪费,克服缺陷源,解决缺陷要从源头做起,从设备、工装、夹具、模具以及工艺的改善做起,力求由繁至简,由糙至精,同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。
消除危险源,海因利奇(Heinrich)曾经做过统计,一起重大的安全事故背后有29个轻微事故,每个轻微事故背后有300个事故苗头,每个苗头背后约有1000个事故隐患,也就是说众多微小因素中的任何一个,只要任其发展都有可能酿成一起重大事故。
要求员工做好隐患查找,消除危险的根源,杜绝事故的发生。
问题发生,真正解决问题的长久对策,回避问题,没办法应付了事,好象应该有必要,逃避产生浪费,暂时增加库存应对一下,应该保持库存,领导说的认可浪费,即成事实,库存已成习惯与应该,习惯化惰性造成浪费,长期存在谁也不认为不合理,形成浪费,管理制度无意识浪费,总结:
浪费产生与固化的过程,THEEND谢谢,
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