液压传动与PLC实验指导书给学校文档格式.docx
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单向阀一只,2:
二位四通电磁换向阀一只,3:
液控单向阀一只,4:
三位四通电磁换向阀一只,5:
三位三通手动换向阀一只,6:
减压阀一只,9:
行程阀一只,油泵一只。
图1
注意:
接好液压回路之后,再重新检查各快速接头的连接部分是否连接可靠,最后请老师确认无误后,方可启动。
三、实验步骤:
1、读通图1的液压系统,了解各液压元件的名称、熟悉液压职能符号及各液压元件在系统中的作用。
2、压力控制:
4)、限压(过载保护),调节泵站内部减压阀,压力表P1值随之变化,但不超过1Mpa。
调节减压阀6会改变压力值,最大不超过1Mpa。
3、方向控制:
全开调速阀7,节流阀8,Z2得电,缸的活塞杆向右运动,Z3得电,活塞杆向左退回,说明换向阀可以控制油缸的运动方向
4、速度控制:
进油节流:
1)、全松阀8,调节阀7的不同开度,观察相应活塞杆向右运动速度的快慢;
2)、在阀7某个开度时,调节阀8的不同开度,观察活塞杆向右运动相应的运动速度的快慢。
五、思考题
1、液压泵的工作压力由什么决定
2、减压阀6的工作原理
3、方向阀在液压系统中的作用。
4、节流阀在液压系统中的作用,改变节流阀的开度,为什么能引起液压缸运动速度变化?
5、调速阀7处于某开度,改变阀8的开度(模拟负载),活塞杆右行速度为什么变化很小?
实验二叶片泵性能实验
一概述:
液压泵为液压系统的动力元件,使电机产生的机械能转换为油泵输出压力能,随着泵输出压力的增加,泵的内泄漏增多,使泵实际输出流量减小。
二、实验目的
1.测量叶片泵的流量—压力特性
2.撑握泵性能测试的方法
三、实验装置
用带有快速接体的液压软管根据图2连接完成液压系统,用专用的实验导线,按电气控制图连好电气部分电路。
接好的液压回路之后,再重新检查各快速接头的连接部分是否连接可靠,最后请老师确认无误后,方可启动。
图2(电气控制)
图图2(油路部分)
四、实验步骤:
1、Z1、Z2上电,旋紧节流阀2,调阀1,使P1的出口压力为0.8Mpa
2、调节压力,观察流量和流速。
(注意:
压力<
=1.2MPa
实验三调速阀特性实验
一、实验目的
调速阀为定差减压阀和节流阀的组合,该阀调节流量时,基本不受负载的影响,阀输出流量基本稳定。
1、旋转调速阀调节手轮,可调节阀的输出流量(顺时针阀口开大),可测阀的调节范围。
2、调速阀进出口压力变化对输出流量有一定影响。
二、实验装置
用带有快速接头的液压软管,根据图6组成液压回路
图3(电气控制部分)
图3(油路部分)
三、实验步骤
1、流量调节范围
1)、电磁换向阀的Z1、Z2上电,旋紧单向调速阀,调减压阀,使得P的出口压力为0.8MPa。
2)、电磁换向阀Z1、Z2得电,旋松单向调速阀使之输出流量,通过逐步调节单向调速阀,观察流量大小。
3)、单向调速阀3的调节手轮从全松----全紧-----全松连续转三次,观察单向调速阀小流量和大流量。
2、进口压力——输出流量测试
在单向调速阀小流量和大流量时,分别调减压阀1,从低压到高压并测单向调速阀的进口压力P1(P1<
=1.2MPa),观察流量值的变化。
实验四换向阀特性
换向阀是以一定的形式完成油路的通断,达到换向的目的。
二、实验内容
1、换向特性:
按实验规范,换向阀两端电磁铁连续得电、失电十次换向可靠。
二、实验系统
用带有快速接头的液压软管,根据图2组成液压回路
1、调减压阀使P1=0.8MPa。
2、全开节流阀后,Z1得电,P→B直接回油箱。
Z2得电P2有压力。
Z1、Z2均失电,P1≈0.8MPa,连续换向十次,换向阀可靠即可。
3、Z2得电,调节节流阀开口使换向阀一个阀口通过不同流量,同时记录P2值,并比较。
图4电气控制部分
图4(油路部分)
实验五油缸特性实验
液压缸为液压系统执行元件,完成压力能转换为机械能的直线运动输出,本实验使学生了解和掌握液压缸部分实验项目的实验方法、实验规范,即试运行,全行程长度和缸负载效率的测定。
二、实验系统(图八)
图5(油路部分)
图5的电气接线图
1)、调阀1使P1=5MPa。
2)、全松阀4,Z1得电,主液压缸活塞杆右行,Z2得电活塞杆左行,油缸全行程反复运动十次。
3)、全行程长度:
测量油缸全行程、活塞杆伸出长度。
实验六基本回路实验
一、压力控制回路
1、压力调节回路图6
调节阀1,P随之发生变化
图6
2、减压回路图7
Z1不得电,油缸活塞杆右行到底,调节阀1使P1=0.8MPa,调阀2使P2=3MPa(调减压压力)
P1(MPa)
P2(MPa)
油缸运动
油缸到底
图7
4、换向阀卸荷回路图8
Z3得电,Z1失电,调阀1使P1=0.8MPa,Z1得电,泵卸荷,P1值为泵回油管阻力值。
图8
二、速度调节回路
油缸运动速度V=Q/A,一般控制进入油缸的流量就可以改变活塞杆运动速度,定压式节流调速采用改变节流阀、调速阀的阀口开口量,形成阀先后的压差,使油泵部分油从溢流阀溢出。
从而调节进入油缸的流量,而变压式旁路节流直接从油泵放掉部分流量。
1)、节流阀的进油节流调速图9
调阀1,使P1=0.8MPa,节流阀3全开,Z1得电,活塞杆右行,速度不变化。
Z2得电,油缸退回。
关小节流阀3,Z1得电,活塞杆右行,速度变慢。
同时观察P1、P2的值。
图9(油路图)
电控图
P1
P2
速度变化
节流阀全开
缸运动
缸到底
节流阀关小
2)、节流阀的旁路节流调速图10
调阀1,使P1=0.8MPa,随着节流阀开大,缸速度减小还是增加?
P1值在缸运动时增加还是减小?
图10(油路图)
电控图
3)、调速阀调速回路
参照图9、图10,把系统中的单向节流阀换成单向调速阀(注意此时节流阀和调速阀功能一样,可以互换)进行同样实验。
在此就不重复的阐述。
4)、调速阀的短接调速回路图11
阀4的Z1得电,活塞向右运动时,缸回油通过阀4,调速阀不起作用,不能改变油缸运动速度,当阀4的Z1失电,阀4关闭,缸回油通过调速阀节流,缸速度减慢。
图11(油路图)
5)、调速阀的串联调速回路图12
调节调速阀3开口小于阀5开口量。
当Z3得电、Z1、Z2得电系统不节流,缸运动速度不改变最快,Ⅰ工进(捎慢)Z2得电、Z1失电,Ⅱ工进(慢),Z1、Z2均失电,一般讲阀3节流口小的起作用。
缸往返运动,一般Z1、Z2在失电状态,压力油通过单向阀使油缸返回。
图12(油路图)
6)、调速阀的并联调速回路图13
调速阀3和4并联,两种进给速度不会相互影响,但是采用这种回路,在调速阀通过流量较大时,速度换接时造成缸运动的前冲,在实验时观察是否存在现象。
前冲原因是什么?
如何消除?
图13(油路图)
电控图
7)、差动快速回路图14
Z2、Z1均得电,缸右行差动。
Z1失电、Z2得电,缸右行不差动。
为什么差动时缸右行速度快?
理论计算V=?
D=40mm,d=25mm
图14
在测试中,由于管道阻力的影响,差动时速度不一定会快,所以在P进处加一个节流阀,以减小流量,使差动效果明显。
实验七节流调速特性实验
节流调速就是改变节流阀(调速阀)的阀口开口量,控制通过节流阀(调速阀)进入油缸的流量(油泵部分油从溢流阀溢出)达到调节油缸活塞杆的运动速度(定压式),也可以使油泵排出的油,部分直接从旁路连通的节流阀(调速阀)放掉,从而调节进入油缸的流量,改变油缸的速度。
对节流阀的调定某开口后,当负载变化时阀输出流量随之改变,而调速阀负载变化时输出流量基本不变。
1、熟悉速度控制的基本回路,了解速度控制回路的工作原理,各液压元件在该回路中的作用。
2、了解节流元件的功能和结构。
3、分析比较采用节流阀及调速阀的各种节流调速回路的速度—负载特性。
4、要掌握多种控制方式,完成节流调速在液压系统的动作(按钮控制,继电器控制,PLC控制)
二、实验装置
用带有快速接头的液压软管,根据图的组成液压回路
A、调速阀(节流阀)的回油节流调速回路(图15)
图15(油路部分)
1)、调节溢流阀1,使得P1的出口压力为0.8MPa
2)、电磁换向阀Z2得电,油缸活塞杆右行,电磁换向阀Z1得电,油缸活塞杆返回,Z1、Z2失电,油缸运动停止。
3)、调节节流阀3不同的开口量,分别记录油缸运动时间(通秒表测量运动时间),确定缸运动速度。
4)、用调速阀代替节流阀重复上述实验
B、调速阀(节流阀)的进油节流调速回路(图16)
实验步骤与回油节流调速相同
图16
C、调速阀(节流阀)的旁路节流调速回路(图17)
图17
实验步骤:
1)、关紧节流阀3,调内部减压阀,使P1=0.8MPa
2)、放松阀5,调节阀3的不同开口量分别记录油缸运动时间。
3)、在节流阀某开度,油缸左行到底,调加载阀5,记录左缸右行时P2。
4)、用调速阀代替节流阀重复上述实验
实验八PLC控制的液压回路实验
家具试训机
1、按国标GB10357.3—89规定,家具椅座、靠背耐久性及静荷试训,包括:
(1)座面静荷试训
(2)椅背静荷试训(3)座面椅背联合耐久性试训。
下图所示为椅背载荷试训,如需进行座面静荷试训时,座面上75Kg的法码应改为一加载气缸,调压力使为75Kg,同样加载靠背的气缸。
试方法为用气缸通过加载垫,以规定的力对座面和椅背的规定加载位施力加载,对静荷试训加力十次,每次10秒,对联合耐久性试训要反复加载到规定次数,加载速率为每分钟不超过40次,联合试训时,座面加载气缸压下,椅背加载一次,退回,座面加载缸退回,此为一个循环。
试训所需元件为气泵、三
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