乙炔发生工艺流程及原理Word文档下载推荐.docx
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加入到电石一级加料斗的电石是通过电石一级加料斗称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。
该加料斗要一直保持存料状态,其料位不得低于下限的设定值,以确保电石二级加料斗中的电石是装满贮罐,在发生器中产生的乙炔气即使朝加料斗方向逆行流转,由于加料槽电石料层阻断了压力,并在二级加料斗上封入保证安全用的氮气,才能保证其安全运转。
在电石一级加料斗电石到达上限时,自动依次停止螺旋给料机、斗式提升机,反之则依次启动斗式提升机和螺旋给料机,其停止和开启的间隔时间根据系统测试数据确定。
1.2.2电石破碎及输送的安全为了防止发生器中产生的乙炔气朝着粉料方向逆行流转,在电石二级加料斗的上部必须封入保证安全的氮气,封入氮气的压力为大于发生器操作压力~。
电石破碎和输送的系统必须要保持相应的密封,确保该系统一直处在正压氮气的保护之下,并根据生产地区的空气湿度情况确定电石破碎及输送系统的氮气置换、排放周期。
粉料设备的连接应尽可能选用法兰面直联的形式,振动设备——电机振动给料机、振动筛这样的相对动态设备的联接应选择防止气体逸出的涂层帆布或橡胶软连接进行连接,以减少氮气的耗量。
斗式提升机的下部均应配置氮气封入管,以确保系统氮气正压。
1.2.3乙炔干式发生
乙炔干式发生是在发生器内完成的,发生器为圆柱体钢制设备,内有10层层板和带有输送、搅拌功能的搅拌叶和搅拌棒,并在带有减速机的旋转轴作用
6个,在发生器顶
下进行运动。
在第一段和第二段带有反应水喷射用的喷嘴各部设有防爆安全口连接安全水封,在发生器的侧面设有检修口(搅拌叶、搅拌棒调整口)、温度计和压力计等底座。
在发生器第三段带有反应水辅助喷射用的喷嘴共4个。
原料电石在发生器第一段和第二段外侧面投入,经过搅拌叶向中心移动搅拌,与上面呈雾状分布下来的反应水混合,不断产生乙炔气体,从中心部旋转轴周边下落到第三段层板上,经过搅拌叶向旋转轴外周方向移动搅拌,从第三段层板外周下落到第四段层板上、如此反复重复Z形移动,最后将反应完了的电石渣由第十段中心孔排到渣排出机。
反应水并不仅仅发生乙炔,它会吸收反应热、蒸发,可以达到防止发生器温度上升的目的。
发生器内设置的第一、二段反应水喷射用喷嘴6个,设置为3组,每组2只,按照电石在一、二段旋转移动的方向,先接触电石的2个为第一组,其余依次分为第二组、第三组。
第一组喷射水量占总喷射水量的45%,第二组喷射
水量占总喷射水量的35%,第三组喷射水量占总喷射水量的20%。
喷射水量的
多少,最终以控制电石渣含水8±
2%为宜。
发生器第三段二组共4个喷头的喷
水装置是为辅助喷水而设定的。
喷水量百分比的调节是通过现场金属转子流量计来控制的,每一段(层)的总的喷水量是通过调节阀和电磁流量计设定来完成的。
电石进入发生器的输送量是通过调节电石螺旋给料机的转速来实现的。
1.2.4乙炔气洗涤和冷却来自乙炔发生器的乙炔气通过两只带式绞龙从除尘冷却塔乙炔气进口进入,除尘冷却塔下部设置的两个带式绞龙是为了防止这一连接段电石灰渣的积聚,并把在这一区域积聚的电石灰渣推回到发生器,同时保证乙炔气通道的畅通。
进入除尘冷却塔的乙炔气通过塔中设立的喷头对其乙炔气进行喷淋洗涤。
喷头的流量可以从流量计读出,也可以通过手阀进行流量调整。
在除尘冷却塔底部设有防止电石渣沉淀的冲水口,进行冲水。
除尘冷却塔喷淋洗涤水通过水密封从塔的下部排入洗涤水沉降池经沉降冷却后循环使用。
1.2.5电石渣的排出
渣排出机是电石渣排出的主要机器,该机器采用了反馈式螺旋挤出机为主体
的特殊装置,通过渣排出机将干式乙炔发生器主体与电石渣输送机械及大气间进行了完全的密封。
因此可以在乙炔气完全不会泄漏的情况下连续排出电石渣。
渣排出机的主要部分是螺旋挤出机以及在顶端设计的密封回转式阀门。
电石渣在两者的缝隙间排出,此缝隙是通过对螺旋顶端电石渣的料封层,自动形成电石渣料封层的压力密闭的构造。
通过渣排出机排出的电石渣送入电石渣输送机经斗式提升机送入电石渣贮罐。
为防止电石渣中水蒸汽的冷凝板结,在电石渣贮罐底部设有送风装置,电石渣中水蒸汽及热量由送风系统从电石渣贮罐顶部排出。
电石渣根据用途送入下一产品作为生产原料,或通过电石渣增湿排出机增湿后装车外运。
乙炔发生器
型式:
密闭式圆筒立式多层带搅拌
能力:
1200~2600NM3/H
转速:
14转/分
尺寸:
主体立筒φ3000×
5700H
材质:
A3,一、二段搅拌叶堆焊耐磨材料
电机:
防爆37kw
主要耗材:
搅拌叶、搅拌棒、喷头
除尘冷却塔
保温:
底部及侧面防止结露保温δ=
密闭式、圆筒立式型
2600NM3/H
50mm。
乙炔入口
φ1600×
1380H
A320#型式:
密闭式2螺旋
10转/分
φ~700×
全长2200L
A320#
防爆×
2电机输出:
10rpm
40转/分
φ345×
280×
1300
A320#推进面及螺旋外周堆焊耐磨材料电机:
防爆,30kw输出:
40转/分主要耗材:
耐磨处理螺旋保温:
防止结露保温δ=50mm
乙炔冷却器
乙炔冷却器是为乙炔气二次冷却设置的,为列管式结构,乙炔气冷凝水通过水密封排入除尘冷却喷淋水受槽。
1.3原料规格和装置能力
1.3.1电石原料条件
粒度≤50mm
发气量:
20℃l/kg≥285
1.3.2成品电石条件
粒度:
0~3mm
粒度分布:
0~1mm50%以上
1.3.3装置生产能力
3
C2H2发生量:
≥2400Nm3/H·
套
所有材料的选用不能有铜、汞、银类金属,因为铜、汞、银等金属与乙炔接触时会生成极易爆炸的乙炔铜、乙炔汞、乙炔银等化合物,故不能使用,包括设备和仪表。
2、正常运转操作指南
电流值的管理
各机器在运转时的电流值实际上是装置在试运行和运行时的值作为标准值参考进行电流值的管理。
a、无负荷电流值(连接机器或所有电机驱动件)。
b、负荷电流值(正常运行时的电流值,负荷差异导致电流值变化)。
、发生器工作压力
电石加料槽:
氮气封入压力=发生器压力~。
发生器:
~(参考值,发生器工作压力与工厂乙炔气柜压力相关,宜尽可能
降低发生器工作压力,并据此调整正、逆水封液位)。
、乙炔温度发生器气相温度:
87~95度。
脱硫塔出口:
45-50度。
发生器层板温度:
150度以下。
水温工艺水:
25度以下。
循环冷却水:
30度以下。
冷冻水:
5度以下。
除尘冷却塔排水:
80~92度。
、电石渣含水率%±
2%(wt%)。
、乙炔纯度
98%以上(正水封出口)。
95%以上(正水封出口,开车期纯度,但不纯物为N2)。
、供水量
除尘冷却塔工艺水补充量:
~10m3/H(C2H2:
2500Nm3/H)。
33
~500m3/H(C2H2:
2500Nm3/H)。
、氮气供应量
正常供应量:
80m3/H·
套(C2H2:
2500Nm3/H)
置换供应量:
150m3/H·
、氮气管理
a、电石加料斗C2H2浓度管理
C2H2浓度
管理范围
处理
判定
%以下
正常范围
~%
警界范围
1、增加N2封入压力
2、O2分析2%以下安全
b、电石破碎及输送系统O2浓度
电石破碎及输送系统O2浓度3%以下安全。
、工艺控制技术点
指标名称
指标
检测点
检测方法
检测频率
检测者
原料电石品位
≥280l/kg
电石料仓
化学分析
1次/天
分析工
氮气纯度
≥%
分配台
2次/天
氮气压力
压力显示
1次/1小时
操作工
发生器压力
4~6kpa
发生器
1次/小时
加料斗N2封压力
+~
加料斗
发生器乙炔温
度
87~95℃
温度显示
发生器层板温
≤150℃
除尘排水温度
80~92℃
喷淋水受槽
测量
1次/4小时
发生水流量分
配
45、35、20%
发生水分配
台
流量显示
1次/2小时
发生水流量
按发气量计算
流量计
仪表显示
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- 乙炔 发生 工艺流程 原理