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2010年12月2日
竣工日期:
2013年3月11日
施工进度计划见附件1:
施工进度计划横道图。
四、施工机械配置
根据本段路基工程的特点和安排,计划投入施工以下机械设备:
机械名称
规格
型号
生产
能力
单位
数量
拟用何处
完好
情况
进场日期
挖掘机
CAT320
1.0m3
台
2
挖土石方
良好
2010.12.2
PC220
4
2010.12.4
装载机
ZL50G
162KW
装渣
2010.12.5
自卸汽车
ND3260
15T
6
运渣
北方奔驰
20T
8
2010.12.6
KL91491
2010.12.6
五、施工劳动力组织
路基施工安排由两个路基队施工,具体安排如下表:
路基一队劳动力组织表
工程名称
路基填方路堤
施工范围
K31+400~K32+065
现场
主要
管理
及
技术
工人
序号
分工
人数
备注
1
队长
副队长
3
现场技术负责人
工程师及技术员
5
专职安全员
现场调度
7
司机
18
后勤保障人员
9
普通工人
人数
基本工人
20
民工
路基二队劳动力组织表
K35+335~K37+600
25
六、路基工程施工工艺流程
路基路堑采用从上至下水平纵向推进法开挖。
土方地段采用挖掘机开挖,石方地段采用潜孔钻机钻孔,深孔松动控制爆破,边坡采用光面爆破。
挖掘机、装载机、自卸车装运。
(一)、测量放样
路基施工前,根据设计图、施工工艺和有关规定恢复的路线中线桩、钉出路基用地界桩、路堤坡脚、路堑坡顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。
以定出路基轮廓。
在路堤坡脚外缘每隔20m一个桩,桩上注明桩号,定出路堤坡脚线。
道路中线桩直线部分每20m一个,每100m设一个永久性固定桩,曲线部分除20m设一整里程桩外,曲线的起点、终点、圆缓点、缓圆点都设置固定桩。
在中线桩施测后,进行横断面测量,然后根据路基横断面图及实测标高进行边桩放线。
在横断面的坡顶点位置上,钉边桩。
经过准确放样后,提供放样数据及图表,报监理工程师审批。
(二)、施工前的复查和试验
路基施工前,对路基工程范围的地质水文情况进行详细调查,通过取样试验确定其性质和范围。
按照《公路路基施工技术规范》的规定,对施工段落的土样做下列试验项目:
(1)液限、塑限、塑性指数、天然稠度和液性指数
(2)颗粒大小分析试验
(3)含水量试验
(4)密度试验
(5)相对密度试验
(6)土的击实试验
(7)土的强度试验(CBR值)
3、排水设施
由于水是造成路堑各种病害的主要原因,所以保证施工过程中及竣工后的有效排水显得尤为重要。
具体操作如下:
(1)在路堑开挖前做好截水沟,土方工程施工期间修建临时排水沟。
临时排水设施与永久性排水设施相结合。
(2)路堑施工时注意经常维修排水沟道,保证流水畅通。
(3)引走一切可能影响边坡稳定的地面水和地下水,在路堑的线路方向上保持一定的纵向坡度(单向或双向)以利排水。
(三)、土方路堑开挖
一般情况下挖方大于8米处设置2米宽的平台并开挖平台沟,平台沟为40×
40厘米,挖深每超过8米设一级平台,平台沟较长时应设置急流槽,将平台沟的水引入边沟,截水沟尽量少设。
开挖示意图如下。
图1路堑开挖示意图
土方开挖以机械为主,挖掘机分层呈台阶式开挖,并及时用人工配合挖掘机整刷边坡。
施工前按图恢复中线,复测断面、测设出开挖边线,并鉴定即有边坡是否稳定,如不稳定,采取必要的加固防护措施。
做好堑顶截排水,并随时注意检查。
开挖过程中,派专人仔细调查开挖坡面稳定情况,发现问题及时加固处理,同时做好地下设备的调查和勘察工作。
土方地段的路床顶面标高,考虑因压实而产生的下沉量,其值由实验确定。
路床顶面以下30cm的压实度不小于95%。
加强测量控制,边坡随开挖随成型,保持边坡平顺。
(四)石方路堑开挖
石方爆破作业以深孔松动爆破为主,边坡地段预留光爆层采用光面爆破。
石方路堑的路床顶面标高必须符合设计图纸要求,高出部分辅以人工凿平。
超挖部分按监理工程师批准的填料,回填并碾压密实稳固。
1、石方开挖爆破施工工序
A、开凿作业面,清除地表杂物和覆盖土层。
B、布孔:
根据设计要求放出开挖轮廓线和各炮孔孔位,并予以编号,插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。
布孔完成后,应认真进行校核,实际最小抵抗线应与设计最小抵抗线基本相符。
C、钻孔:
钻孔是爆破质量好环的重要一环,严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔,先慢后快。
钻孔过程中,必须仔细操作,严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。
孔眼钻进时应注意地质的变化情况,并做好记录,遇到夹层或与表面石质有明显差异时,应及时同技术人员进行研究处理,调整孔位及参数。
装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求,孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。
如发现孔位和深度不符合设计要求时,进行补孔或透孔。
严禁少打眼,多装药。
清除孔口周围的碎石、杂物,对于孔口岩石破碎不稳固段,进行维护,避免孔口形成喇叭状。
钻孔结束后封盖孔口或设立标志。
D、装药:
严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。
为确保能完全起爆,起爆体置于炮孔底部,如是间隔装药,用导爆索串联各药包。
E、炮孔堵塞:
炮孔按设计长度堵塞。
堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土拌和,其粒度不大于30mm,含水率15%~20%之间(一般以手握紧能使之成型,松手后不散开,且手上不沾水迹为准)。
药卷安放后应即进行堵塞,首先塞入纸团或塑料泡沫,以控制堵塞段长度。
堵塞中保护好导爆索。
F、在离建筑物比较近或有安全要求的地带,爆破时应控制爆破飞石。
采用草袋覆盖,先在草袋内装入砂土,覆盖后将排间的草袋用绳子边成一片,草袋覆盖时要注意保护好起爆网络。
爆破石方表面是土或风化砂砾时,必须保留表土或风化砂砾10~50cm,以减少划草袋覆盖。
G、爆破网路敷设:
网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类,严格按设计敷设网路敷设,严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定,起爆点设在安全地带,网路经检查确认完好,进入起爆程序。
H、起爆:
整个起爆过程中由专人统一指挥,起爆前对整个警戒区内进行安全检查,确保无安全隐患后,由专人发出三次预警,在第三次预警发出时,爆破员立即进行起爆工作。
对火雷管由专人清点爆破雷管的数量,以便检查雷管是否全部起爆。
I、检查和解除警戒
起爆完成15min之后,由专业技术人员进入爆破现场进行检查,主要检查雷管和炸药是否全部爆炸,如果出现哑炮、拒爆、盲爆等情况,按爆破规程,要采取相应的措施进行处理。
J、爆破石方清运
每次爆破完毕后,组织人员和机械进行爆破石方的清运工作。
清除石方后,测量高程,高出设计高程的必须要进行补炮,直到符合设计为止。
应于边坡进行修整,边坡表面的破碎岩石要全部清除干净,按设计要示进行刷坡。
J、总结分析:
爆破后对爆破效果进行全面检查,综合评定各项技术指标是否合理,进一步确认已暴露岩石结构,产状、地质构造、岩石物理力学性质,综合分析岩石单位耗药量,作好爆破记录,聘请有经验的爆破专家进行分析、总结,对下一循环爆破作业进行优化。
2路基爆破施工保证安全、质量的技术措施
A、用塑料导爆管非电起爆技术,起爆系统不受雷电干扰,安全可靠。
B、采用微差爆破技术,改善破碎质量和控制爆破振动,在环境复杂的地段,为了确保附近的建筑设施不受振动的影响,采用孔内、孔外相合的微差起爆形式,做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔,最大限度地降低爆破振动,使爆区附近的建筑设施振动速度控制在国家爆破规定安全范围内。
C、采用先进的爆破技术,对于石质坚硬,整体较好的岩石进行爆破时,应用宽距离爆破技术,通过增大孔距、减小排距,充分利用炸药能量,在单孔爆破面积和单位耗药量不变的情况下,可以改善破碎质量。
D、为了确保边坡的稳定和平整度,除坚持采用光面爆破外,根据实际情况,适当增大边坡保持层。
在石质较差地段,进行深孔爆破时,要减小梯段高度,实行微差爆破,尽量减少爆破药量和分段药量,以免扰动山体。
E、从开始装药,即设置安全警戒,防止非作业人员进入现场。
网路连接后,工作人员逐渐撤离,警戒员、防护人员在指定地点就位,实行区段临时封闭,防止人、车等进入施爆区。
3、光面爆破设计
炮孔布置
沿边坡设计开挖线,打一排与边坡斜率相同的斜眼(光爆眼),炮孔间距根据岩石的性质现场确定,一般为a=0.5~0.8m,再选定光爆层的厚度w(最小抵抗线)。
②爆破参数
光爆孔钻孔直径d=Ф38~42mm。
具体取值将根据实际地质情况确定。
不偶合系数取1.5~2.5,一般应大于2,但不能小于1.5,故采用Ф38~42mm的钻孔应采用Ф25mm的小药卷。
炮孔间距a=(10~16)d(d为钻孔直径);
最小抵抗线W=(1.2~1.4)a;
炮孔密集系数m=0.8~1.0时,光爆效果最好。
单位耗
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