钢结构加工制作施工方案与技术措施Word文档下载推荐.docx
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B钢材存放于干燥的专用场地,不允许露天存放。
C钢材表面损伤,经打磨修整后,局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。
D焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。
E普通螺栓采用Q235—A钢制作,双母。
螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件等须符合规范规定。
(3)施工设备准备
A按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则,合理选用各种设备。
B检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。
施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具,入库前检定,保证进入施工现场的计量器具都是合格的,在施工中要定期检查所用工具。
保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。
(4)施工技术准备
A对设计图进行加工图转换。
B根据设计文件和施工详图的要求及制作车间的条件,编制制作工艺书。
制作工艺书包括施工所依据的标准,制作质量保证体系,成品的质量保证和为保证成品达到规定的要求而制订的措施,生产场地的布置,采用的加工、焊接设备和工艺装备,焊工和检查人员的资质证明,各类检查项目和生产进度计划表。
制作工艺书作为技术文件报请工程师批准。
C根据制作工艺书的要求做好文字交底,并由技术人员在施工现场对工人进行
D建立管理网络,质量体系框架。
E规划施工场地,设备布置。
(5)施工环境准备
A保证现场良好的自然采光或照明。
B安全生产,文明施工。
保持材料工件堆放有序,道路畅通,工作场地整洁,施工有序进行,建立文明施工和文明生产环境。
2.2制作技术措施和主要构件加工工艺
(1)放样、号料和切割
根据批准的施工详图按1:
1的比例在钢平台上放出整榀钢架大样,并按设计或施工规范要求对总体定位线和零件尺寸复核,并取出连接板的样板,并根据其所在部位,注明名称、编号、规格、数量、材质及加工符号等内容,作为下料、刨铣及拼装加工的依据。
选用定尺板,绘制排板图和接料图,并按图下料切割。
主要构件下料切割采用数控切割机进行,次要构件的下料采用半自动切割。
气割边缘的表面质量和尺寸精度应满足零部件的工艺要求,且最大偏差不超过以下值:
手工气割:
2mm,半自动气割:
1.5mm,切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净,切割后清除熔渣和飞溅物。
(2)加工工艺
制孔:
本工程的钢柱、钢架梁的连接采用10.9S摩擦型大六角头高强螺栓连接,孔距准确度要求较高,在制孔时按设计要求制作样板,用样板在构件上用样冲定出螺栓孔位,螺栓钻孔采用套钻法在构件上钻孔。
构件正面的孔用摇臂钻根据样板的尺寸位置钻孔,构件侧面的孔用磁力电钻钻孔,钻孔完毕后,应对每个构件进行编号,作为拼装和安装的依据。
(3)摩擦面处理:
高强螺栓摩擦面的处理主要采用喷砂工艺处理,并按规范进行和设计要求进行摩擦面抗滑移试验。
处理合格后的连接板应保持干燥,不得受潮或淋雨。
(4)钢构件分节、组装
1)钢构件的分节
为便于运输,结合设计要求,钢架梁需分段制作,连接接头在设计要求的部位。
2)构件组对前,各节点板尺寸按实际放样的焊缝长度调整,以满足设计和规范的要求。
并将连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净,然后在胎具上进行构件的组装。
组装按制作工艺的顺序进行。
每种构件在组装后,对其尺寸进行严格复查,复查无误填写实测记录后,再交下道工序施工。
3)单个构件在胎具上组装时,按工艺规定预留焊接收缩量。
需要起拱的构件按设计及规范要求起拱。
4)焊接工字钢组对好后,在平台上设立的专门胎模上进行焊接。
如下图:
5)为了保证钢架拼装尺寸准确一致,提高拼装焊接效率,采用H型钢生产线制作
加工。
(5)焊接H型钢柱、钢架梁制作工艺要领
A下料时翼缘、腹板长度方向须加放焊接收缩余量(50mm),如长度方向须拼接,应在钢板拼接后再下料,钢板拼接的焊接、探伤按焊接工艺进行。
B组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配。
C装配用的胎架应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,经检查验收后才能使用。
D组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等应清除干净,并显露出钢材的金属光泽。
E翼板和腹板下料后,应在工字钢拼装胎架或工字钢拼装机械上进行拼装,如果在工字钢拼装胎架上进行拼装,翼板上必须划出装配线,拼装后按焊接工艺进行焊接。
(6)钢构件矫正
变形的构件在使用前均应进行矫正,使其符合有关规范的要求。
根据设计对焊接H型钢的腹板厚度要求较小,翼板矫正采用火焰矫正方法。
当采用火焰矫正时,热矫正温度控制在600℃-800℃(用测温笔测定)之间。
所有热矫正的零件只能自然冷却,严禁用水冷却。
矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,不满足要求的构件需进行整修。
(7)工厂预拼装
矫正完毕的构件应进行工厂预拼装,预拼装的目的是检验构件的几何尺寸,形位偏差,以检验构件制作精度和保证质量的一种措施,对不符合规范和设计要求的构件可以在加工车间得以及时返修。
本工程构件预拼装主要是钢柱、钢架梁,预拼装应符合下列要求:
A参加预拼装的构件必须按1:
1的比例放实样在拼装胎架或胎膜上进行。
B预拼装必须在自由状态下进行,不得强制施加外力。
C对预留余量的构件,在预拼装结束后,应割除余量。
(8)构件编号及堆放
A将组对、焊接好的构件按GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》要求检查合格后,涂刷防腐材料,做上标志(标志须标明构件的名称、外形尺寸、重量、重心位置,必要时附说明),按型号、类别分别堆放。
B构件堆放要垫平、垫实,防止变形和扭曲,迭堆时,要码放整齐,上下支点在一条直线上,并堆放平稳,以防滑动或倾覆。
C为便于运输和吊运,构件归堆时留好交通道路。
3.钢构件焊接
3.1焊接准备
(1)对焊接接头进行焊接工艺评定,或工艺评定所覆盖,确定合理的焊接工艺参数,制定焊接工艺规程评定所使用钢材、接头形式与实际焊接相符。
焊接工艺评定报告由主管焊接工程师签认,总工程师批准后生效。
(2)采用手工焊,Q235钢选用E43XX型焊条,Q345钢选用E50XX型焊条;
采用自动焊或半自动焊时,应选用H08MnA焊丝和相应的焊剂,焊丝应符合GB1300的规定。
(3)焊剂应保存在干燥封闭的容器内,不允许有泥土、煤灰、钢屑及其它材料颗粒,焊剂湿度小于0.1%。
焊丝必须用纸、麻或布妥善包装,并保存在有干燥设备的仓库里,注意保持清洁。
(4)焊工持合格证上岗,脱离岗位3个月以上,应重新考核。
焊工必须严格执行焊接工艺的评定,不得修改焊接工艺参数。
每焊完一道焊缝,必须清除熔渣、飞溅、焊瘤等缺陷,修整焊缝与母材保持延缓过渡。
并在离焊缝20mm处打上钢印代号。
3.2焊接技术措施
(1)焊接工件
A所有焊件必须放置平稳。
B焊接钢平台宜采用10~20mm厚钢板铺成,垫平找正。
C焊接工字钢组对好后,在平台上设立的专门胎模上进行焊接。
(2)施焊
A主要焊缝和长焊缝采用埋弧焊或CO2气体保护焊焊接,次要焊缝和短焊缝采用CO2气体保护焊或手工焊。
B主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。
C当焊接环境出现下列任一情况,须采取有效措施,否则禁止焊接。
a)风速大于4m/s。
b)相对湿度大于85%。
c)母材焊接区域湿润时。
d)室内温度低于5°
C。
D施焊时严禁在非焊缝母材处引弧。
E施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹,如有裂纹应铲除重新定位焊。
F焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。
(3)焊接检验
A外观检验,所有焊缝必须进行外观检查,不得有裂纹,未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。
B对接接头焊缝的检测按施工图的要求及《钢结构工程施工质量验收规范》的规定执行,无损检测在焊接后24小时进行。
3.3焊接技术质量保证措施
(1)焊接工艺评定
根据国家有关规范和标准进行焊接工艺评定或被已有评定所覆盖
(2)焊前准备工作
A检查接头及坡口装配加工精度,背面衬垫紧贴度,对不合格要求的接头及坡口应进行修补处理。
B除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。
C外场焊接应有防风、雨措施,二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。
(3)定位焊
定位焊采用与正式焊接相同的焊条,定位焊一般长是25mm,定位焊不要在焊缝交叉处,定位焊不应有裂纹、气孔等缺陷。
(4)焊接程序
A复查组装质量、定位质量、焊件接头质量和焊区的处理情况。
B构件焊接采用对称焊接法,施焊时由双数焊工同时进行。
C长焊缝采用由中间向两端的分中焊接法及分中步退焊法,也可由数名焊工分区同时进行。
(5)焊接质量检验
A焊接外观质量检验
焊缝的焊波均匀不得有裂纹、未熔合、弧坑、夹渣、焊瘤、气孔及咬边等缺陷。
B焊缝内部质量检验
根据图纸及有关规范确认焊缝质量等级,对于二级以上的焊缝按规范要求的比例进行超声波探伤。
C焊接施工的质量目标,探伤合格率为100%。
4.钢构件除锈、涂装
根据设计要求,本工程防腐要求极高,除锈等级为Sa2.5;
底漆为环氧铁红底漆二道,中间漆环氧云铁中间漆一道,面漆为环氧面漆二道。
4.1除锈标准
除锈标准:
(SSPC-SP10)Sa2.5级,平均粗糙度30~70u。
表面处理后应保持干潮和清洁,在四小时内施涂防锈底漆。
4.2涂装技术要求
(1)构件油漆前应除去松动的氧化皮、飞溅、铁锈、尘土、油脂及杂物。
(2)潮湿天气不能在室外涂漆,相对湿度在85以上,钢材温度在5度以下及露点3度以下应停止油漆。
(3)喷涂方法采用无气喷涂,局部地方可以刷涂,喷涂的技术要求及规范参照该油漆的使用说明书。
(4)喷涂后的油漆应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。
有缺陷和损坏的漆膜,必须清理砂磨后进行补漆。
4.3漆膜厚度计量方法
(1)测点位置应随机选定,表面积大于2平方米检测10处,每处测量3点取平均值记录,表面积小于2平方米检测5处,每处测量3点取平均值记录。
漆膜涂层厚度必须达到两个90%的规定才为合格,即90%的检测点应达到或大于工艺设计值。
(2)漆膜厚度可用电子测厚仪,磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。
(3)每层漆膜涂装后应进行附着力试验测定,测试按《色漆和清漆漆膜的划格实验》执行。
4.4构件不需要油漆的部位
(1)现场焊接部位50mm范围;
(2)摩擦型高强螺栓连接的接触面;
(3)与混凝土接触部位。
5.钢结构检验要领
5.1总体控制
技术部工艺人员负责技术文件、图纸的交底及加工过程的指导。
技术部QC人员负责制作全过程的质量控制和检测。
从事本工程的焊接、理化试验、质检、无损探伤、计量等有关人员,必须是经过考试合格且取得上岗资格者。
所用量具、表具、
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