TPS精益生产价值流分析C台湾版PPT格式课件下载.ppt
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價值流分析,-台湾版,進料,出貨,進料倉庫,成品倉庫,進料倉庫到出貨倉庫時間(DTD),製造週期時間(MCT),時間管理,生產製造過程,價值流改善,流程Kaizen(FlowKaizen),&@#@,作業改善,單點Kaizen(SpotKaizen),原材料,價值流(VALUESTREAM),成品,製程,PCBA,ASSY,TESTING&@#@PACKAGE,製程,製程,價值流示意圖(VALUE-STREAMMAPPING)!
@#@,目視化表示物流及資訊流,提供一價值流觀的藍圖供其執行,讓每一個人必須對範圍有所瞭解以能達成精實的流化(leanflow),點焊,組裝,沖壓,現況圖(價值流示意圖-ValueStreamMapping),“假如你希望未來成為精實的工作區域,那麼你必須先學習有關現在的工作區域”“Ifyouwanttobeleanworkplaceofthefuture,youneedtolearnaboutworkplaceofthepresent”,專注在:
@#@,排除價值流中的浪費,連續流動生產,由顧客拉提式生產,儲存,進料倉庫,PCBA,ASSY,測試包裝,生產控制,協力廠商,顧客,修補,交運清單,預測量,訂單,交貨,物料,排程&@#@生產跟催,出貨倉庫,預測量,訂單,排程&@#@生產跟催,排程&@#@生產跟催,儲存,儲存,儲存,價值流示意圖,運用價值流示意圖工具,產品族(ProductFamily),現況圖(CurrentStateDrawing),瞭解現行的作業方式,設計一精實流動方式,工作計劃,用何方式可予於達成,未來圖(Future-StateDrawing),起步,針對單一“產品族”,達成未來目標的計劃,設計一個精實(Lean)的流程,產品族,現況藍圖,工作計劃,精實價值流的特性,未來目標藍圖,如何製作價值流現況圖,選取對象部品選取關鍵路徑認識符號走出辦公室,對象部品選取方向部品單價高廠內瓶頸工程製程繁雜度很大佔營業額高百分比庫存居高不下獲利率偏低,如何製作價值流現況圖,關鍵路徑選取方向瓶頸工程製程繁雜度很大部品零件之價值高,如何製作價值流現況圖,符號表示,訊息流符號圖標手動(傳)訊息圖示電子(傳)訊息圖示拉式符號原材料零件成品移動符號製程半成品材料前推移動符號First-In-First-OutSequenceFlow,符號表示,顧客需求圖標生產管制作業框製程框/數據箱圖標,符號表示,外部資源圖標移動起貨機卡車運輸船隻運輸,符號表示,店面作業人員裝配站緩衝區/安全庫存,符號表示,改善問題點品質問題庫存,I,符號表示,看板符號,取貨看板,看板信息,生產看板,OXOX,均勻負荷,符號表示,看板符號,看板信箱,順序拉動,依庫存調整生產計劃,550台,組立封裝,282台,300台,452台,122台,96台,月需求量=1878台日需求量=82台,出貨倉庫,進料倉庫,天/1趟趟/90台混載,月/1趟趟/2000台,瞭解下游協力廠交貨數量及方式,關鍵方向,排氣管製造流程,價值流現況物流圖,資訊流顯示要點顧客之需求顧客訂單傳遞方式廠內生產計劃通知,價值流現況圖資訊流,完整價值流現況圖,月計劃,3日間交貨,550台,組立封裝,282台,300台,452台,122台,96台,C/T=3.75分編制人數=3人OEE=75.2.3%C/O=40.7分品種=7種FTT=99.2%EPE=2天,C/T=3.52分編制人數=1人OEE=81.1%C/O=62.8分品種=11種FTT=98.8%EPE=2天,C/T=7.8分編制人數=2人OEE=73.3%C/O=20.4分品種=4種FTT=99.9%EPE=2天,C/T=0.18分編制人數=1人OEE=73.7%C/O=20分品種=77種FTT=99.9%EPE=2天,月需求量=1878台日需求量=82台,出貨倉庫,進料倉庫,DTD=22天MCT=13.8天(9人)pcsC/T=15.25分,訂單,1個月,預示量,1+(6)個月,訂單,1+(7)日,看板交貨,天/1趟趟/90台混載,月/1趟趟/2000台,6.7天,3.43天,3.65天,6.7天,1.49天,2F,排氣管製造流程,完整價值流現況圖數據收集項目,1.客戶月需求量2.客戶日需求量3.T/T4.DTD(DucktoDuck)5.MCT6.部品C/T7.實際庫存數量8.進料方式9.出貨方式10.各工程C/T11.編制人數12.班制13.品種14.多能工15.FPY首次合格率16.生產指示頻度17.設備運轉狀況18.搬運距離19.OEE設備總合效率20.C/O每次換線換模所耗時間21.每日換線次數22.品質確認方法、頻度與良品率23.不良品處理方式24.月平均工作天數25.生產方式26.每個種類多久生產一次27.設備配置方式28.搬運方式29.加班狀況30.收容數,未來目標的相關問題,需求(Demand),物流(MaterialFlow),資訊流程(InformationFlow),支援性的改善(SupportingImprovements),7)必要的製程改善(例如運轉時間、換模換線)為何?
@#@,受電室,裁,管,區,驗收室,油,壓,模,具,區,入,口,入口,R-H,CLC.2,CLC.3,模具架,模,具,架,R-2,氬焊區,北電梯,北電梯,油壓機,南電梯,2F,焊接線,檢驗站,SPOT,擴口機,自動焊接機,洩漏機,補焊區,BSB,R-5,R-3,R-1,R-4,R-6,BSA,工作場所簡圖,1,2,1,2,3,油壓組立(1F)焊接組立(2F),組立(1F)繳庫(2F),(2F)領料總成焊接,3,1F2F搬運距離96m,出貨,成品倉庫,價值流未來圖,需要高階管理的支持是預設願景要提出及設定改善方案向目標推進,價值流未來圖(20012.1),270台,756台,C/T=10分OEE=95%FTT=100%C/O=30分編制=5人品種=6種,C/T=0.18分OEE=85%FTT=100%C/O=10分編制=1人品種=65種,月需求量=3200台日需求量=180台,出貨倉庫,月計劃(參考),3日間交貨,進料倉庫,DTD=7.8天MCT=1天(6人)pcsC/T=10.18分,378台,月/4趟趟/800台,天/3趟趟/60台混載,2.1天,4.2天,1.5天,C206-後段排氣管製造流程,活動中之價值流現況圖,對已改善之部分固定時間作資料之更新,凡改善過必留下資料,月需求量=3200台日需求量=180台,出貨倉庫,訂單,1個月,預示量,1+(6)個月,訂單,1+(7)日,看板交貨,月計劃,3日間交貨,270台(1.5天),進料倉庫,價值流現況圖(改善中),C/T=6.0分OEE=90.7%編制=2人C/O=20分品種=6種FTT=99.9%,C/T=5.1分OEE=96.8%編制=3人C/O=35分品種=6種FTT=99.9%,C/T=0.18分OEE=85%編制=1人C/O=20分品種=77種FTT=99.9%,DTD=10.7天MCT=5天pcspcsC/T=11.28分,2000.9.8,324台(1.8天),576台(3.2天),756台(4.2天),月/4趟趟/800台,天/3趟趟/60台混載,C206-後段排氣管製造流程,價值流改善機會診斷案例,現況問題點,改善構想,改善行動計畫,BSA線,消音器(A050),工程改善,改善目標,2,4,3,5,7,6,9,8,10,12,改善步驟,擔當者,CycleTime由7.27分5.43分25%提昇,改善小組,改善小組,1,11,1.改善案確立。
@#@,2.Lay-Out案決定。
@#@,5.作業編成及效果評估。
@#@,4.模具修改及試作。
@#@,3.Lay-Out遷移及安裝。
@#@,改善小組,組立班,工機班,改善時程,計劃,實績,線別,類別,問題點,改善著眼點,推展成效衡量指標,現況,改善中,未來目標,DTD,22,天,10,.7,天,7.6,天,FTT,95.1%,99.7%,100%,OEE,75.5%,90.8%,90%,MCT,13.8,天,5,天,1,天,C/O,144,分,75,分,40,分,人員,11,人,6,人,6,人,每件,C/T,15.2,分,11.4,分,10.2,分,現況圖,未來圖,變成現況圖,未來圖,變成現況圖,Gap,Gap,行動計劃,行動計劃,生產力提升價值流分析,行動計劃,價值流圖析應用,價值流圖的循環週期,願景,個別效率與系統效率之對照(IndividualEfficiencyvsSystemEfficiency),生產步調與銷售步調同步化,根據產品的銷售速度來決定該產品與其零組件的生產速度,每班的作業時間,每班的顧客需求數,TaktTime=,27,000秒,=,59,秒,59,秒,59,秒,59,秒,TAKTTIME,改善指標,改善指標,進料倉庫到出貨倉庫時間DTD(DocktoDock)首次合格率FTTFirsttimeokthrough總合設備效率OEEOverallEquipmentEffectiveness,進料倉庫到出貨倉庫時間DTD,進料倉庫到出貨倉庫時間,進料倉庫到出貨倉庫時間DTD,改善效益DTD時間改善以減少庫存由較少的物料管理、庫存結果與較少機率損壞部品改善FTT減少物料管理、廢棄及庫存搬運成本,可改善總成本,價值流診斷分析,降低DTD時間,降低庫存,在不增加庫存的前提下提高產量(依市場需求),增加生產時數,降低原材料庫存,降低成品庫存,降低安全存量,提高進料頻率,製程穩定化,降低安全存量,提高交貨頻率,提高OEE,改善首次合格率,依排程生產(含拉式系統),安裝適用的設備與製程,防呆措施,縮短換模換線時間並降低批量,加速推展TPM,降低工數,減少在製品,
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