milstd1916抽样标准中文版Word文档下载推荐.docx
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该特性不符合要求时,那么在使用与维护的过程中将造成人员危害或不平安。
•关键不合格件Criticalnonconformingunit
不符合严重品质特性要求的不合格件,不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。
•主要品质特性Majorcharacteristic
该特性不符合要求时,将导致产品失效或者降低使用性
•主要不合格件Majornonconformingunit
符合所有严重品质特性,但不符合主要品质特性要求的不合格件,不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。
•次要品质特性Minorcharacteristic
该特性假设不符合要求时,不会造成产品失效或者降低产品使用性。
•次要不合格件Minorcharacteristicunit
符合关键与主要品质特性,但不符合次要品质特性的不合格件,不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。
•消费期间Productioninterval
在同一消费期间,其产品品质必须具有均一性,通常属常态性偏移,一般以单班消费的时间为定义,但亦可将消费期间订为一天〔最大值不超过一天〕,期间所产生偏移量的改变,并不影响产品品质。
•品质方案Qualityprogram
产品从研发到消费期间,利用本钱分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或方案,使产品达成品质目的。
•水准Verificationlevel
顾客对产品品质所需求的“重要性水准〞或“品质特性有效性〞的陈述,是一项消费者努力品质保证的衡量方式,主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度,VL-VⅡ表示消费者需要最高层级的努力水准,努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。
四、一般需求
1、本标准当被纳入合约之中,那么要求供给商执行抽样检验,然而必须认知的是,抽样检验并不能控制与改善品质,消费品质源自于适宜的过程控制方法,当此方法发挥效用时,抽样检验可视为次要的程序和不必要的本钱浪费,供给商必须建立可承受的品质系统和证实有效的过程控制方法,作为执行抽样检验的先期条件。
2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可承受方法,此方法必须与抽样检验互相评估之前方可使用。
该方法必须包括消费期间的过程才能分析与控制;
另必须定期加以评估与监测。
应至少到达严重品质特性之Cpk≥2,主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1,一旦此项要求被承受且证实已达成,那么供给商可降低或删除抽样方案。
3、供给商应建立顾客可接收的品质保证方法,如MIL-Q-9858,ISO9000,QS9000及SPC等,或其它经政府机构或顾客答应的品质系统。
4、断定标准及不合格处理:
各项抽样方案均不允许不良品的发生,如发生那么处理方式如下:
①计量及计数型抽样方案,该批拒收,且需即进展纠正及预防措施。
②连续型抽样方案,该批拒收,并应执行全数挑选与即进展纠正及预防措施。
5、抽样方法
采取随机抽样或按比例抽样,并应尽可能防止采取固定形式的抽样方式。
6、被断定拒收,供给商必须进展以下行动:
①对不合格件进展隔离,并进展必要的返修或重加工,经纠正的产品供给商必须先行挑选后,再重新抽样检验。
②确定不合格原因,执行适当的过程变更。
③执行正常、加严与减量检验的转换法那么。
④各项纠正措施必须告知政府机构或顾客,并再次将重新挑选批送政府或顾客执行评估。
7、对严重品质特性,除非另有规定,供给商必须执行自动化挑选作业,并且使用VL-VⅡ层级的抽样方案,假设检验发现一项以上的不合格件,那么需进展以下行动:
①不得运交且通知政府机构或顾客。
②确认原因,执行纠正措施,并执行100%挑选。
③维持纠正措施的记录,以备政府机构或顾客的查验。
五、品质管理系统的需求
1、供给商应建立以预防为主的品质系统,除了当作另一个可承受的方法外,亦展示供给商持续不断品质改良的决心。
2、品质系统必须文件化,其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与消费资源,供给商并且要持续改善此项品质系统,以确保运作的有效性与正确性。
3、品质系统的独立,可根据ISO9000、MIL-Q-9858等标准加以规划,无论选择哪一种标准,品质系统必须以预防为主题,且需符合以下的目的:
a)影响品质的工作者必须理解品质系统的运作程序。
b)产品必须符合或超越顾客需求。
c)强调预防性的过程差异分析与不良率分析。
d)当疵病发生时,必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源,并且采取有效的纠正措施。
e)使用统计分析方法与问题解析手法,用以降低过程变异量,改善过程才能与产品品质。
f)保存记录,用以证实品质方案与过程控制的有效性。
4、供给商必须对产品消费的相关过程加以研究与理解,通过文件化的程序证实供给商可以达成:
a)品质具有一致性,且执行完善的过程控制。
b)降低设备变异,原料及其它输入源所产生的变异。
c)只有标准化的操作程序以减少过程变异。
d)进展过程设计,在目的值下进步精细度。
e)具有不断过程改善的制度,通过过程变更与统计分析手法,到达过程预防与改善。
5、程改善可使用的手法
a)利用制造程序图规划重要控制点,用以阻止或侦测疵病之产生。
b)过程不良原因的分析工具,如PDCA循环〔Plan-Do-Check-Action〕、FMEA(FailureModesandEffectsAnalysis)、柏拉图分析(ParotoAnalysis)及要因分析(CauseandEffectAnalysis)等。
c)过程改善过程的评估工具,如趋势分析、品质本钱、消费效率、不良品率及6个标准差(6-sigma)的才能。
d)利用实验方案,降低变异源产生之机率,改善消费力。
6、过程控制可使用的手法
a)确认过程控制技术的使用范围,如统计过程品管〔SPC〕、自动化、量具、预防保养、目视检验等。
b)过程控制方案〔Processcontrolplan〕必须包括SPC。
c)通过资料分析,显示供给商过程控制措施是有效性的。
d)根据工作的需要,执行适宜的教育训练。
e)确认各单位在SPC互相作用上的权责与工作内容。
f)使用控制图之前,必须先行确定每次抽样数与抽样频率,并建立修正控制界限的作业程序与律定超出控制范围的准那么。
g)确认所指定品质特性的关键参数,并找出影响关键参数的消费程序。
h)律定过程改良的权责,对纠正措施进展追踪,直至失效原因被消除为止。
i)执行量测系统分析〔MSAMeasurementSystemAnalysis〕,理解量仪具的变异量。
7、产品符合性可使用的手法
包括使用控制图,利用记录与纠正及预防措施,执行过程才能分析〔如CPK、CP〕,或通过过去统计资料进展趋势分析,最后那么100%检验。
六、如何进展抽样方案
1、抽样方案的步骤:
①根据品质要求指定不同等级之VL〔共有7个等级〕,
②选定抽样的形式〔计量、计数、连续抽样〕
③根据批量大小或消费期间消费量与VL决定样本代字CL(CodeLetter)。
④执行转换程序〔正常、加严、减量〕。
表1样本代字〔CL〕对照表
批量
验证程度〔VL〕
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
2-170
A
171-288
B
289-544
C
545-960
D
961-1632
E
1633-3072
3073-5440
5441-9216
9217-17408
17409-30720
≥30721
表2计数值抽样方案
验证水准〔VL〕
样本代字〔CL〕
T
R
样本大小
3072
1280
512
192
80
32
12
5
3
4096
1536
640
256
96
40
16
6
5120
2048
768
320
128
48
20
8
6144
2560
1024
384
160
64
24
10
4
8192
1、当批量比样本量小那么100%检验
2、加严检验在正常检验VL左边之隔栏,减量检验那么为右边之隔栏。
表3计量值抽样方案
加严
减量
113
87
44
29
18
9
2
122
92
69
49
11
129
100
74
54
37
23
13
7
136
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