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良品,不良品混乱
工具模具采购过量
品质不佳
电线,管路跨越通道
无明显标示,生产误用
退货增多
意外事故不断
成本增加
私人物品随意乱放
员工不守规则
管理人员不求进取
规章零散,无所适从
权责不分,工作推诿
工作场所的物品,未有效整理定位,随意乱放。
人行走道或搬运通道被阻挡,无法通行。
加工件或产品直接散落在地面上。
工具模具随意留置在地面或机台上。
线路,管路任意跨越通道。
良品与不良品混乱一起,没有分开放置。
员工在工作中吸烟,且不按作业标操作。
私人物品(持别是茶杯等)任意摆放。
而以上不良现象,又常会造成下列管理问题与困扰。
因放置不良,以致要用时找不到,造成不便与浪费。
因物品储存过多,造成资金积压。
因各种油污,废料等任意丢弃,造成脏乱,影响安全。
因人员,设备配置不当,造成不便与浪费。
因工具模具未定位摆放,以至使用时找不到或缺件,形成过度请购补料。
因缺乏必要的标致,导致生产错误。
因恶臭之空与排水,造成环境污染。
因各层人员权责分歧,工作时相互推诿。
各种制度,规章杂乱无序,导致员工无所适从。
管理人员抱残守缺,不求上进,导致工作无法突破。
1)整理整顿是做好现场管理的第一步
企业为了避免走向衰退,企业必需认识整理整顿之重要性,并了解其推动的步骤,手法,应全员实施《企业整理整顿活动》以建立一个整齐,明朗,亮丽,生动,愉快的工作场所,促进企业繁荣,从而创造更大利润。
以整理整顿做管理扎基工作:
透过5S活动:
使‘地’‘物’明朗化,‘人’身美化,在人,事,时,地,物,财等项目管理中完成50%。
即管理第一步OK。
以标准化活动做管理延伸工作:
通过活动,将企业内较重要的管理活动加以规范,从而建立规章,规则,表单,并要求遵行,以达到共行共识之目的。
以数据管理做管理落实工作:
透过规章及表单,将企业内各项管理项目充分数据化,以便能衡量管理绩效,比较管理优劣。
以颜色管理做管理强化工作:
透过分级将管理所得的数据充分套上特定色彩,并以目视看之标示,直接告诉同事,以加深印象,好的保持,不好的加以改善。
以全盘制度化做企业提升与永续经营工作:
透过制度之运转,整合全公司之各种管理活动,使内部动作走向制度化,标准化轨道。
公司经营生产体质猛提升,则公司可屹立不摇,订单源不断,从而使企业能永续经营。
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二:
5S的基本概念
1)5S的定义
1)“5S”运动是由日本企业所发展出来的一种改善与提升企业所必需推行的基础工作;
同时因为五项运动的名称日语的罗马拼音开头字母均为“S”,故取名为“5S”。
其意思如下:
A整理(SEIRI)在工作现场,区分需要与不需要的东西。
保留需要的东西。
清除不需要的东西。
B整顿(SEITON)将需要的东西定位排放,并保持需要时能立即取出的
状态。
定位后明确标示。
用完后要物归原位。
C清扫(SEISO)将不需要的东西加以清除,保持工作场所干净状态。
勤于清扫工作场所。
勤于维护工作场所。
D清洁(SEITSUKE)将整理,整顿,清扫后的工作场所随时保持在美观,干净的状态。
工作现场时刻保持美观状态。
维持前3S的效果。
E修养(SHIKESUKE)又称“修身”,“美身“或教养”,为“五S”运动的最终目的,即每一个员工经过前“4S”的洗礼后养成良好的习惯,严守公司规章制度及各项作业基准,达到“以厂为家”的境界。
改善人性
提升道德人质向上运动
5S运动是企业提升品质的有力工具,也是实施丰田式管理或完全生产运动的最基本的工作。
三:
企业必需推动5S运动的理由
企业必需推动5S的理由如下:
推动5S是为了。
1)
1)舒适的工作环境
为了提供一个舒适的工作环境
2)为了提供一个安全的职业场所
3)
2)安全的职业场所
为了提高全体员工的工作情绪
4)为了提高现场的工作效率
5)
3)员工的工作情绪
为了稳定产品的品质水准
6)为了增加设备的使用寿命
7)
4)现场的生产效率
为了朔造良好的公司形象
8)
5S
为了创造一个能让亲友参观的厂房
5)产品的品质水准
企业5S不良的结果如下:
1)影响员工工作情绪
2)
6)设备的使用寿命
造成职业伤害与工业事故
3)减少设备精度及使用寿命
4)
7)良好的公司形象
因标示不清而造成误用
5)阻碍生产效率
6)
8)能让亲友参观的厂房
影响工作或产品品质
四:
企业推动5S的效益
1)5S效益一(直接)
可节省寻找时间
可增加场地的效用
在异常时可一目了然
可减少事故及工伤
增加多余空间作新的用途
降低机器故障
提高机器转动率
厂房比较亮丽
对公司较有认同感
感觉公司比较有制度
外宾来参观,觉得很有面子
厂房
设备
减少品质不良
降低物料报废
降低仓库呆料废料
使走道畅通
感觉工作场所气分比较好厂房较亮丽
地板不再乱放东西
走道畅通
新设有位置降低故障率
有多余空间地板干净
提高转动率
扩大效用
5S的效益
其它
异常发现工作气氛好
减少品质不良心情愉快
节省时间感到很有制度
降低报废
较认同公司
减少工伤事故料品
外宾参观很有面子
降低呆料
人员
5S效益二
5S项目
活动对象
实施效益
目的
整理
空间
减少库存量
有效利用空间
东西不会丢失
消除资源的浪费
消除多余架子,铁柜
提高工作效率
整顿
时间
减少漏油,漏气的现象
减少浪费不必要的作业工作安全
缩短换线,换模的时间
创造一目了然的现场
消除“寻找”现象
清扫
脏污
提升设备的性能
贯彻保养计划
消除设备故障
减少生产误用
提高生产品质水准
提升作业品质
清洁
异常
美化工作场所环保
根除发生工伤事故原因
遵守公司安全生产规则
延长使用寿命
增加客户的信心
创造明朗现场
修养
人质
减少不注意因素
遵守规定事项
培养良好的人际关系
落实纪律
5S的效益三
1)5S是推销员
(5S是公司最佳的推销员)
会有越来越多的人到工厂观摩
可赢得客户赞美
洁清的工厂,将引起顾客订货的意愿
2)5S是节俭家
(5S是降低成本的节俭家)
节省工作场所
工具,用品,原材料之控制与管理
缩短准备的时间
3)5S是守护神
(5S是贡献安全的守护神)
危险点之防范与警告
工作场所一目了然
没有过份的堆积,走道畅通
减少工伤事故
4)5S是标准化的推动者
(5S是标准共识的推动者)
员工正确地执行所决定的事情
任何事情均有轨迹可循
品质,生产稳定
5)5S是满意的创造者
(5S是职场满意的创造者)
现场没有异常与争执
组织气氛良好
工作现场是一个和谐的大家庭
五:
5S执行技巧
1)整理:
整理的基本概念
定义:
在工作场所区分需要的与不需要的东西,保管需要用的东西,清除不需要的东西。
对象:
主要是清理工作现场被徒然占有而无效用的“空间”
原则:
界定基准,全体动员,魄力决心。
目的:
腾出宝贵空间,防止误用,误送。
防止变质与资金积压。
制造清爽的工作场所。
推行方法:
深切体认,建立共识。
确认不需要的东西。
多余的库存,会造成许多浪费。
向全体员工解说,取得共识。
下达整理的决心。
透过宣传,制造气氛,不需要的东西,规定不得带回厂内。
工作场所全盘点检。
点检那些是不需要的东西,多余的库存,包括办公场地如:
办公桌的抽屉,架子上的书刊,文件,档案,图表,过期的办公用品,办公桌上的物品,测试品,样品。
地面;
设备,大型工具模具,台车,积车,不良的半成品,材料。
放在各现场死角的良品,不良品,半成品。
油污,杂品。
仓库;
原材料,呆料,废料。
铁架,铁柜,铁箱等等。
制订“需要”与“不需要”的基准。
工作现场全面清理后,就盘的东西物品一一过虑。
辨别那些是“要”,那些是“不要”的。
根据上面的过虑,制订整理“需要”与“不需要”的标准表。
让员工根据整理标准表,实施红单作战。
不需要的物品“红单作战”大扫除。
红单作战即使用红色标签对公司各角落的“不需要用的物品”给以标示并加以整理。
全体员工每天努力地注意实行,红单作战的对策:
库存品,工作场所,机器设备,空间,地面。
设定红单张贴的基准有:
超出期限者,物品变质者,物品可疑者。
红单作战的心理:
以冷静的眼光,观摩物品。
对于现场任何物品都要存可疑。
贴红单时要“快狠准”。
不需要的物品的处理。
实施再分类,可回收的,可变卖的,可燃烧的燃烧,不可燃烧的弃等方式。
需要的物品调查使用频率,决定必要量。
没用的:
一年一次都不用的,丢弃。
少用的:
平均两个月或半年用一次的,集中后分类管理。
普通的:
平均一两个月用一次的,安置于工作场所。
常用的:
每天及每周都用的,安置于工作场所内随手可取得。
整理是一种“分类”的动作;
分类时的考虑:
丢,舍不得。
不丢,保管麻烦。
到低选那一边?
好好考虑吧!
2)整顿的基本概念
将需要的东西加以定位排放,并且保持在需要时能即时取出来的状态。
定位完后要明确标示。
用完之后要物归原位。
主要是减少工作现场任意浪费的“时间”。
分门别类,各就各位,目视管理。
缩短前置作业时间,压缩库存量,防止误送,误用。
塑造目视管理的工作场所。
落实整理工作。
参考“整理”的重点来进行。
决定放置场所。
经过整理后所留下来的物品都要决定存放场所的位置即“定位”。
依使用频率来决定放置场所。
首先以黄线等明确分区,考虑搬动的活性,勿随意乱放。
不良品要放于明显处,不明物不放于区内。
材料应放于不变质,不变形的场所。
化学物品不能放于有火花的场所。
危险物品,易燃易爆物品应在特定的场所保管。
决定放置方法。
存放的方法有铁架,纸箱,塑盆,朔袋等方式。
在存放时尽量做到物品能先进先出。
存放时要吻合形状,体积的大小。
尽量使用铁架,往立体空间发展,提高存放容积。
同类物品集中存放,单一或少数不同物品避免集中存放,应个别分开定位。
架子,柜子内部要标示明显。
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