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3)φ16-φ50mm,轧件速度:
3.2-18m/s。
切头切尾长度为100-740mm。
剪切温度850℃,下设2个切头收集箱。
剪刃速度可调,与棒材轧制速度成正比,保证剪切的断面符合成品的质量标准要求,速度太高剪口不平,速度太低头部弯曲。
上下刀体装配时各有2个装刀位置,面对飞剪与轧制方向垂直,①当用曲柄连杆式时用左刀片位置,
②当用回转式时用右刀片位置
注意:
由曲柄连杆式改为回转式飞剪时将连杆拆开,一端吊挂在旁边,一端用螺栓固定在偏心轴上。
刀片尺寸为——厚35mm,高155mm(实际用131mm),宽215mm(实际用180mm),材质为4Cr5WmoVSi。
安装时有侧向的两个螺栓和下部斜楔定位。
同时必须先安装侧向螺栓后安装斜楔。
热倍尺长度设定L=(al+h)α
L——热倍尺长度
a——热倍尺长度与冷定尺长度的倍数
l——成品冷定尺长度
h——头尾切掉长度
α——轧件线膨胀系数
α、l值的大小在冷床允许的情况下越大越好,以减少切头切尾次数,提高成材率。
通常情况下,冷床两头可考虑最好约5m的长度,以防轧件制动距离不等而超出冷床,h的大小可考虑设定头尾各250-350mm。
轧件在热状态下(1030℃)线膨胀系数α可取为1.013左右,如冷床长120m,成品定尺为12m,则L值的大小可为L=(9×
12+0.6)×
1.013=110.01m。
热倍尺长度可根据钢坯的长度、成品规格大小和倍尺优化工艺要求综合考虑选定。
各规格钢材轧后总长度表
钢种规格
12
14
16
18
20
22
25
28
32
36
40
50
螺纹钢
775.2
854.7
654.3
516.8
837.4
692
535.9
427.2
327.1
258.4
209.3
圆钢
1308.6
1033.5
134
B:
棒材在冷床上的冷却——车间冷床为步进梁齿条式冷床,位于裙板辊道与冷剪区成层设备之间,从输入辊道至输出辊道整个冷床长120m宽12.5m,冷床对轧后热轧状态的棒材进行矫直、空冷、齐头。
冷床区设备包括冷床前段辊道、冷床输入辊道、升降裙板、矫直板、动静齿条、对齐辊道、排钢链、卸钢小车、输出辊道。
各设备用途为:
⑴冷床前辊道:
辊道面由水平逐渐向冷床方向倾斜至12°
,长13695mm。
12个电机带动12个辊道。
⑵冷床输入辊道:
将倍尺钢材输向冷床,是一条倾斜12°
布置的单独传动变频辊道,倾斜目的是有利于棒材滑入裙板。
冷床输入辊道共有150个辊子,其中145个辊道有电机带动,5个为托辊。
辊道与升降裙板并列。
冷床前辊道和冷床输入辊道总长190米,其中180米带制动裙板,其余不带。
辊道共157个电机带动,分7段,各段速度单独控制,为实现钢的正确制动以及前后倍尺钢头尾的分离,在生产中辊道速度可在大于轧机速度的15℅范围内变化。
通常设定前段辊道超前+5℅,中段辊道+超前+10℅,最后段辊道超前+15℅,这样将前后两支倍尺钢尾部和头部拉开一段距离,有一段时间差,保证前一支钢材顺利制动,两支钢材头尾互不干扰。
前段辊道速度超前不能太高,否则辊道磨损大,增速效果也不太好。
操作工应注意辊子直径磨损变小造成实际线速度下降,对速度进行补偿。
轧制罗纹钢时由于有月牙,轧件摩擦好,速度超前可小些;
生产圆钢时相反。
对于大规格产品速度超前小些,小规格大些。
当轧制速度v>10m/s时,由于轧制速度快,辊道加速产生的时间间隔Δt不能满足裙板响应动作时间,为保证前后头尾分开,而利用气动拨钢器,阻止下一根钢头部进入裙板。
⑶制动裙板:
又叫升降裙板(共150块),用于将输入辊道中钢材导入冷床,总长180米,冷床120米,冷床前60米。
是位于输入辊道一侧的一系列可在垂直方向上下运动的板,利用板与钢材之间摩擦阻力使运动钢材制动,此时钢材末端恰好位于冷床入口,此时通过提升运动把钢材送入冷床矫直板。
在制动裙板中分布有电磁辊道,通电可产生电磁,用于经过穿水冷却的螺纹钢筋,可增强其制动力,使钢筋快速制动。
磁力大小可根据规格大小进行调节,未淬火的及大直径的棒材不需要电磁裙板制动。
由于180m升降裙板没有分离装置,所以在冷床输入辊道的前段装有挡板,挡板的作用是将前后两支钢材头尾分离开,使前一支钢进入升降裙板,后一支钢材仍旧在辊道上,保证升降裙板正常拨钢,挡板长度可调节。
(在固定段尾部设置一个可移动式单独分钢装置,它包括气缸操纵的摆杆机构、插销固定机构。
根据轧件不同的制动距离要求,分钢装置在冷床前裙板辊道段可任意放置,固定、调整灵活方便或电机带动的横向搭头装置。
)——此处有问题!
制动裙板有三个工作位置:
高位-低位-中位-高位反复进行,一个运动周期大约6秒,由液压缸驱动。
①低位:
从辊道上将棒材卸到制动裙板
②中位:
制动第一根棒材同时将后一根运行中的棒材挡在辊道低位区域
③高位:
将制动后的棒材卸到冷床矫直板上
⑷矫直板(共300块):
通常都采用铸铁结构,承接900℃热钢材(共8格),防止热钢材弯曲并有矫直和初期冷却作用,能够保持钢材的最大平直度。
钢材出矫直板时温度足够低、强度足够大,在动静齿条上移动不会产生大波浪弯。
⑸动静齿条(各600块):
分别承担向前移动钢材和支撑钢材作用,动齿条由偏心凸轮带动运动,其轨迹是圆形,与齿形相近,偏心距为齿条齿距的一半左右。
动齿条上升高于静齿条,下降低于静齿条。
动静齿条间距为200mm。
冷床上共有73个齿位,放置73根钢材。
设计冷床动静齿条形状时,要求能够在移动轧件过程中不断改变接触点,使圆钢转动,均匀冷却的同时使圆钢矫直。
⑹对齐辊道:
位于动静齿条末端,有8个与齿条完全相同的齿形,辊面高于静齿条低于动齿条,当动齿条将钢材移入对齐辊道凹槽内,由于辊道转动将钢材向一侧运动,撞挡板后停止,使所有钢材下冷床上排钢编组链时靠近冷飞剪侧为齐头,辊道单独传动,分3组控制,不同长度的倍尺钢材用不同组数。
⑺排钢编组链:
动齿条将齐头钢材传到排钢编组链上,排钢编组链动作是间断的,动齿条每向排钢编组链上放一只钢材,排钢编组链转动一次,转动距离相当于棒材直径,使棒材形成层状排列,当数量与剪切要求支数相同时,排钢编组链快动一次,拉开两批间距离。
同时编组链也起到调整生产节奏的作用,如果后面的某个设备出现故障,编组链可以收集一些钢材,起到缓冲的目的。
剪切要求支数
品种规格
63
54
47
39
31
26
11
9
7
5
3
钢筋
41
37
⑻卸钢小车:
与排钢编组链并排位于动齿条末端,卸钢小车具有上升、下降、横移功能,下降时上表面低于收集链,上升时高于排钢编组链。
用于将分好层的一组钢材托起-横移-下降后放到冷床输出辊道上时仍旧是层状,然后小车又回到原位
⑼冷床输出辊道(总长121.6m):
将分好层、齐好头的钢材运向4﹟冷飞剪进行定尺剪切,其速度与剪切速度相同。
冷飞剪前设有一个升降挡板,用于将输出辊道上的钢材齐头(一般不用)。
当轧件规格大于Φ25mm时编组链移动一下距离应与剪前篦条间距相等,可方便进入冷飞剪,编组后的轧件头部应尽量平直,避免因翘曲进入冷飞剪困难。
C:
棒材定尺剪切及运输——棒材经冷床冷却到100℃以下,按预定剪切根数送入冷飞剪进行定尺剪切,由剪后辊道输入收集区。
冷剪区总长为9345mm,其中冷剪输入辊道(2162.5mm)——入口导辊(1550mm)——冷剪(1970mm)——出口导辊(1500mm)——冷剪输出辊道(2162.5mm)。
①冷剪前输入辊道——轧件速度1-1.5m/s,磁力辊道4个,间距600mm,传动电机15KW,变频调速,采用组合传动方式,入口导板、出口导板和下导板均为无磁性的1Cr18Ni9不锈钢制作。
辊道上部有上导辊机构,导辊与辊道表面距离可由气缸调整,气缸调整范围在200mm。
轧件规格大于Ф25时辊道入口导板上有篦条,剪刃用孔型剪刃,不同规格钢材用不同的孔型剪刃。
磁力辊道用来保证棒层头部对齐和棒材间距固定,并使棒材连续、准确地进入冷剪,防止棒材在辊道上打滑。
②冷剪——曲柄式,剪切力450吨,剪切次数25次/min,剪切精度±
15mm。
为保证剪切质量和提高剪切能力,小规格棒材采用双斜度平剪刃剪切,大规格采用带槽剪刃剪切,剪切12-50mm的所有规格棒材共用10种剪刃,每种剪刃剪切品种、规格、开槽数量、开槽间距及剪刃形状有明确规定。
下表为各种剪刃剪切规格
编号
1平刃
2孔型
3孔型
4孔型
5孔型
6孔型
7孔型
8孔型
9孔型
10孔型
φ16-24
φ25
φ28
φ32
φ36
φ40
φ50
φ12-24
篦条
不用
用11孔
用9孔
用7孔
用5孔
用3孔
一个剪刃重量为82Kg,有专门的剪刃更换装置,安装时将剪刃刃口向左放在装置的销上(销可以将剪刃四个固定孔中的外侧的两个插上),然后用吊车将剪刃更换装置吊起,当装置不平衡时可调节平衡块进行调节,此时装置顺时针转动可安装下剪刃,逆时针转动可安装上剪刃。
③冷剪输出辊道——磁力辊道4个,间距600mm,传动电机15KW,变频调速,采用组合传动方式,入口导板、出口导板和下导板均为无磁性的1Cr18Ni9不锈钢制作。
上部没有导辊装置。
出口有3个护帘装置。
④剪后辊道——用于给定尺钢材加速,将钢材拉开间距,为回转托架提供动作时间。
11个辊,间距1250
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