机械制造工艺学选择与判断题文档格式.doc
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7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本原因。
8.工序集中则使用的设备数量少,生产准备工作量小。
9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。
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10.工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。
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二、填空(30分)
1.机械加工中,加工阶段划分为(粗加工)、(半精加工)、(精加工)、(光整加工)。
2.达到装配精度的方法有(互换法)、(调整法)、(修配法)。
3.加工精度包括(尺寸)、(形状)、(位置)三方面的内容。
4.定位误差由两部分组成,其基准不重合误差是由(定位基准)与(工序基准)不重合造成的,它的大小等于(两基准间尺寸)的公差值。
5.圆偏心夹紧机构中,偏心轮的自锁条件是(),其中各符号的意义是(D为圆偏心盘的直径;
e为偏心量)。
6.机床主轴的回转误差分为(轴向跳动)、(径向跳动)、(角度摆动)。
7.机械加工中获得工件形状精度的方法有(轨迹法)、(成型法)、(展成法)等几种。
8.机床导轨在工件加工表面(法线)方向的直线度误差对加工精度影响大,而在(切线)方向的直线度误差对加工精度影响小。
9.选择精基准应遵循以下四个原则,分别是:
(基准重合)、(基准统一)、(互为基准)、(自为基准)。
10.夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确位置。
11.划分工序的主要依据是(工作地点不变)和工作是否连续完成。
1.辅助支承起定位作用,而可调支承不起定位作用。
2.菱形销用在一面双销定位中,消除了垂直于连心线方向上的过定位。
(√)
3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。
4.装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。
5.夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形。
6.斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角,而与长度无关。
(√)
7.粗基准定位时,一般正在加工的表面就是零件的精基准。
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8.过盈心轴定位一般用于精加工,此时可保证工件内外圆的同轴度,且可利用过盈量传递扭矩。
(√)
9.V形块定位,工件在垂直于V形块对称面方向上的基准位移误差等于零。
(√)
10.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间,而绝对不在零件上。
(√)
二、填空(20分)
1.机械加工中获得尺寸精度的方法有(试切法)、(调整法)、(定尺寸刀具法)、(自动控制法)。
2.基准位移误差是(定位)基准相对于(起始)基准发生位移造成的(工序)基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
3.分组选配法装配对零件的(制造精度)只要求可行,而可获得很高的装配精度。
4.镗模上采用双镗套导向时,镗杆与镗床主轴必须(浮动)连接。
5.工艺系统是由(机床)、(夹具)、(刀具)、(工件)构成的完整系统。
6.为减少毛坯形状造成的误差复映,可采用如下三种方法,分别是:
(提高毛坯制造精度)(提高工艺系统刚度)、(多次加工)。
7.生产类型为(单件小批量)生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到加工精度要求。
8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的(动态)误差,对工件加工误差而言,造成(变值)系统性误差。
9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为(定位基准)。
1.建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。
(√)
2.圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。
(√)
3.机械加工中,不完全定位是允许的,欠定位是不允许的。
(√)
4.装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。
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5.细长轴加工后呈纺锤形,产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。
(√)
6.由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。
(√)
7.采用高速切削能降低表面粗糙度。
(√)
8.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。
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9.精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。
10.分析工件定位被限制的不定度时,必须考虑各种外力对定位的影响。
二、填空(30分)
1.为减少误差复映,通常采用的方法有:
(提高毛坯制造精度),(提高工艺系统刚度),(多次加工)。
2.达到装配精度的方法有(互换法),(调整法),(修配法)。
3.表面质量中机械物理性能的变化包括(加工表面的冷却硬化),(金相组织变化),(残余应力)。
4.机床主轴的回转误差分为(轴向跳动),(径向跳动),(角度摆动)。
5.机械加工中获得工件形状精度的方法有(轨迹法),(成型法),(展成法)。
6.机床导轨在工件加工表面(法线)方向的直线度误差对加工精度影响大,而在(切线)方向的直线度误差影响小。
7.选择精基准应遵循以下四个原则,分别是(重合基准),(统一基准),(自为基准),(互为基准)。
8.夹具对刀元件的作用是确定(刀具)对(工件)的正确加工位置。
9.应用点图进行误差分析时和R的波动反映的是(变值性误差的变化)和(随机性误差)的分散程度。
10.工艺系统是由(机床),(夹具),(刀具),(工件)构成的完整系统。
11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和(工件是否连续完成)。
1.在相同的工艺条件下,加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关。
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2.由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力。
3.定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差。
4.表面粗糙度小的表面质量就好。
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5.细长轴加工后呈纺锤形,产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。
(√)
7.工序分散则使用的设备数量多,生产准备工作量大。
8.工件在夹具中定位时,其自由度是由引导和对刀元件来限制的。
(×
9.V型块定位,工件在垂直于V型块对称面方向上的基准位移误差等于零。
(√)
10.装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度。
二、填空(20分)
1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时,其常见的统一基准分别为:
(两中心孔连线)、(圆孔、端面)、(一面双孔)。
2.各种钻夹具中,以(固定)式钻模加工精度最高,各种钻套中以(固定)式钻套加工精度最高。
3.分组选配法装配对零件的(制造精度)要求不高,而可获得较高的装配精度。
4.机床导轨在加工表面(垂直)方向的直线度误差对加工精度影响大,而在(切线)方向上的直线度误差影响小。
5.应用点图进行误差分析时,和R的波动反映的是(系统性误差的变化)和(随机性误差)的分散程度。
6.工艺系统是由(机床)、(夹具)、(刀具)、(工件)构成的完整系统。
7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是:
(减小毛坯制造误差)、(提高工艺系统刚度)、(多次加工)。
8.生产类型为(单件小批)生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到精度要求。
9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的(动态)误差,对工件加工误差而言,造成(变值性)系统性误差。
1.当采用一面双销定位时,工件两孔的孔心距为20,那么夹具中两销的销心距应为20.25±
0.1。
(√)
2.喷丸加工,工件表面产生拉应力。
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3.在车削加工中,工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移y的比值。
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4.用调整法对刀时引起工件的加工误差,可以看作为常值系统性误差。
(√)
5.在一面双销定位中,菱形销长轴轴线的位置应与两定位孔的联线重合。
6.工件在夹具中定位时,其不定度是由夹紧装置限制的。
7.V型块定位,工件在垂直于V型块对称面方向上的基准位移误差等于零。
8.工序的集中与分散只取决于工件的加工精
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- 机械制造 工艺学 选择 判断