焦化加热炉炉管安装施工方案讲解文档格式.docx
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序号
加热炉部位
材质
规格
焊口数
1
辐射室炉管接口
A335-P9
φ127*10
52
2
辐射室炉管弯管
W234-WP91
φ127*14
92
3
转油线
18
4
短管
A335-P9
φ48.3*7.14
5
φ26.7*5.5
6
φ33.4*6.5
7
管接头
A182F9
11/2*36-2SCH1606000
8
3/4*36-2SCH1606000
9
1*36-2SCH1606000
10
法兰
Cr9Mo
WN125(B)-16S=13mm
11
WN25(A)-6.3S=6.5mm
12
WN20(A)-6.3S=5.5mm
合计:
186
3
施工工序
3.1炉管预制
3.2炉管安装
4主要施工工艺
3.3材料验收及保管
4.1.1炉管及其配件须具有出厂合格证明书和质量证明文件。
炉管及配件应符合设计
文件指定规范(如ASTMA335等)的有关规定;
4.1.2炉管及其管件每批进行5%的快速光谱分析。
若有一件不合格,必须按原规定数
加倍检验,若仍有不合格,则该批材料不得使用,并应作好标识和隔离。
4.1.3炉管及其管件在使用前必须进行外观检查。
内外表面应平整,不得有裂纹、折
叠、轧折、离层、结疤等缺陷,并不得有严重锈蚀现象。
对存在的缺陷应完全
清除,清除深度不得超过壁厚的负偏差,其清理处实际壁厚不得小于壁厚所允
许的最小值。
4.1.4炉管及其管件应按材质、规格、类型分区存放。
4.1.5对质量证明文件检验项目不全或材质有疑义的炉管、管件必须进行复检。
4.2炉管预制
4.2.1炉管预制原则
a)根据加热炉辐射室炉管布置及安装要求,炉管预制时每排炉管分两片进行,即12根一组,共计4组,每组7吨。
炉管预制施工均在预制厂内进行。
b)辐射室炉管在预制场制作胎具,用[10槽钢连接固定胎具,成片预制。
4.2.2施工准备
a)焊前准备
1)炉管焊前应有相应的焊接工艺评定,焊接工艺评定目录见下表:
评定材质
厚度范围(mm)
选用的评定
适用材质
焊接方法
焊接材料
保护气体
A335P9
6.3-17
1435AWA-MV
P9+P9
GTAW+SMAW
ER80S-B8/R707
氩气
1.5-11.48
0798AWA-MV
2)参加炉管焊接的焊工应持有有效期内相应材质、相应位置的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》合格证,经项目技术质量部确认后方可上岗施焊,严证上岗或越岗施工;
3)施工员根据施工进度提前将工程所需焊材牌号、规格、数量计划报项目供应部。
b)焊材管理
1)入库材料应具有合格质量证明文件,设计规范要求复验的焊接材料应进行复验;
2)焊材库必须取得《质量管理合格证》后方可投入使用。
焊接材料分类存放保管,专人负责,统一管理,作好记录,由材料工程师定期进行检查。
焊材库应配置空气去湿机、温湿度记录仪,以保证温度在5—35℃之间,湿度不超过60%。
焊条、焊丝应存放在架子上,架子离地面和墙面的距离不应小于300mm,架子上宜放置干燥剂。
焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时间分类堆放。
每垛应有明确的标志;
3)材料责任人员及时对焊材库的管理进行审核,并在记录上盖章确认;
4)焊条开箱或焊丝拆捆零发,保管员做好标记移植并签章确认;
5)焊工凭施工员签发的《焊材发放卡》领取焊材。
焊条用焊条保温筒领取,在保温筒中的存放时间控制在4小时以内。
焊材发放人员作好发放记录。
《焊材发放卡》样表如下:
焊材发放卡
工程名称
施工单位
管线号
焊条牌号
Kg
焊丝牌号
领用人
月日
施工员
a)
6)焊工退回的合格焊条,进行二次烘烤前,应做好记录;
二次烘烤后,应优先使用;
仍未用完的焊条,不得再用于炉管焊接;
7)焊条使用前按照焊条说明书要求的参数进行烘干。
c)焊接设备管理
1)焊接设备双表(电流表、电压表)齐全,且均在检定期内。
2)焊接电缆线采用橡皮软线,接头不超过2个以充分保证焊接电流。
3)每台电焊机单独接地,实行一机一闸保护。
4)地线应直接接到焊件上,不得接到钢结构或设备上,以防电弧击伤管道或设备。
d)一般环境要求
1)空气相对湿度≤90%。
2)氩弧焊时风速小于2m/s,手工电弧焊时风速小于8m/s。
3)无雨天气。
4)若满足不了上述要求时,应搭设防风挡雨棚。
4.2.3坡口加工
a)炉管焊接坡口的型式及尺寸,应符合设计文件的要求,坡口应宜用机械方法加工。
b)坡口角度见焊接工艺指导书及设计图纸要求
c)炉管坡口加工后,进行渗透检查,确定坡口无裂纹等缺陷。
4.2.4组对
a)组对间隙见焊接工艺指导书及设计图纸要求。
b)组对时:
内壁错边量不大于1mm。
4.2.5焊前预热
a)对接焊缝采用电加热法,均匀加热。
b)管道端口应封闭,避免空气对流。
c)预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍,且不小于100mm。
加热区以外100mm范围内宜以保温。
d)预热及施焊过程中随时用电子点温计测温,预热温度宜在距焊缝中心50mm~100mm的范围内进行测量。
各种材质焊缝的预热要求见下表:
表一预热及热处理参数表
材料牌号
焊前预热
焊后热处理
规格(mm)
温度(℃)
P9
所有
250~350
750~780
e)预热温度作好相应记录。
4.2.6焊接
a)对接焊缝采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的工艺,角接焊缝采用电弧焊焊接。
b)定位焊
定位焊与正式焊接工艺相同,圆周均布3~4点,采用搭桥式焊接,在焊接正式焊缝时将定位焊点打磨干净。
4.2.7焊后热处理
a)焊缝应尽可能一次连续焊完,需进行预热焊缝若被迫中断施焊,重新焊接时先检查确认表面无裂纹后重新预热方可施焊;
需热处理的焊缝中断焊接或焊接完毕时不能及时进行热处理时应对焊缝进行250℃~350℃、不少于15min的后热缓冷;
需热处理焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。
b)多层焊时层间温度应控制在等于或稍高于预热温度。
c)预热及热处理参数,见表一“预热及热处理参数表”。
d)各种焊缝的预热及热处理参数详见《焊接工艺卡》。
e)热处理采用电加热方式,并应确保加热过程中能准确地控制热处理温度,且使焊件温度分布均匀。
f)焊后热处理前应将炉管加热区表面的油脂清洗干净。
g)加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍,且不少于25mm。
加热区外100mm
范围内应予以保温,且管道端口应封闭。
h)应严格按照焊接工艺卡规定的热处理参数控制升温、恒温和降温过程。
i)每道焊口安放两支测温热电偶,热电偶应在检定有效期内。
安装时用镀锌铁丝捆
绑牢固,端部紧贴焊缝。
各种材料按标准布置完毕后,对加热器、保温棉、连接头等进行自查,自查合格后连线并送电进行热处理。
t(h)
图3:
热处理工艺曲线
热处理温度:
P9:
750~780℃,恒温时间2h;
4.2.8外观质量要求
焊缝与母材圆滑过渡,表面应无裂纹、气孔、夹渣、飞溅等缺陷,焊缝表面不得低于母材表面,100%射线检测焊接接头余高不超过1+0.1b(b为组对后坡口最大宽度)且不超过2mm;
其余焊接接头,接头余高不超过1+0.2b(b为组对后坡口最大宽度)且不超过3mm,焊缝表面不得存在咬边现象。
4.2.9无损检测
对接焊缝均采用射线进行100%检测,执行标准为JB4730《压力容器无损检测》,焊缝合格等级为Ⅱ级;
角焊缝应进行100%渗透检验,执行标准为JB4730《压力容器无损检测》,焊缝合格等级为Ⅰ级。
4.2.10硬度检测
焊缝经热处理后,需按20%的比例对其焊缝、母材及热影响区分别测定三个点的硬度,其合格标准为:
布氏硬度HB≤241。
若未达到所需硬度时,必须再次进行热处理并做硬度测试。
4.2.11焊缝返修
a)表面缺陷修补
表面缺陷用角向磨光机进行清除,缺陷清除后,焊缝厚度不低于母材最小厚度时,表面打磨平整圆滑即可;
若焊缝厚度小于最小厚度,则进行焊缝修补。
缺陷打磨时,使砂轮片与焊缝平行,避免磨削过多。
b)内部缺陷返修
1)合金钢管道的焊缝无损检测应在焊后热处理之后。
2)射线检测判定为不合格的焊缝在缺陷清除后进行焊接修补。
3)缺陷的清除采用角向磨光机打磨,将打磨部位修整成约50°
的坡口角度,合金钢打磨后应进行着色检测确认缺陷是否消除。
4)焊缝返修按正式施焊工艺要求进行。
5)需预热焊缝进行修补时,预热温度取上限。
6)需焊后热处理的焊缝修补完毕后按原工艺进行热处理及硬度检测。
7)焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测。
8)不合格的焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次。
若超过返修次数,由施工员制定措施,经施工单位技术负责人批准,方可再次返修焊口。
4.3辐射室炉管安装:
4.3.1预制炉管安装前,对预制过程的各工序和各检试验项目进行全面检查,检查合格后方可出厂、吊装。
检查内容包括:
a)焊缝表面质量符合规范要求;
b)预制各部尺寸符合设计图纸要求,偏差在标准规范要
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