机械制造工艺与夹具实训心得共18页Word文件下载.docx

机械制造工艺与夹具实训心得共18页Word文件下载.docx

《机械制造工艺与夹具实训心得共18页Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造工艺与夹具实训心得共18页Word文件下载.docx（6页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

周二，我们选择定位基准和加工方法，拟定工艺路线，选择设备工装学会灵活运用定位基准选择原则和加工方法选择原则，学会理论联系实际：

学会灵活运用工艺路线拟定和原则设备与工装选择原则，学会理论联系实际；

学会查阅标准、手册等资料。

周三，我们编制零件控制计划，进行分析。

学会了编写零件控制计划和方法；

周四，我们进行了位方案设计。

学会运用定位原理进行定位方案分析，熟悉夹具零部件标准，正确选择与运用，分析与计算定位误差；

周五，我们进行了加紧方案的设计。

学会了灵活运用确定加紧力方向与作用点的原则，理论联系实际，进行加紧力分析与计算，熟悉夹具零部件标准，学会正确选择运用。

第二、三周，我们到CAD机房上课，在这两周时间里，我们用SOLIDWORKS绘制数模、用AUTOCAD画零件图、工序内容设计和编制作业指导书。

在这两个星期里，我们较为熟练的运用autocad软件的建模功能绘制了数模夹具；

熟悉自上而下和自下而上的设计方法，还用solidworks软件绘制了工程图，定制了夹具的技术要求，如查阅了技术标准、手册等资料。

合理的选择材料。

确定表面粗糙度、尺寸公差和行为公车等技术要求、正确的标注等。

当我们一件一件设计夹具零部件逐渐露出基本形状时，我们都越来越喜欢这个富有创造力的专业，大家都变得活跃起来了。

就这样，一个个不同形状、功能的机床夹具被我们设计出来了，再加上崔老师的讲解，此时我深刻体会到了“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”的内涵——再详细的纸上谈兵也不能保证实践时的得心应手　　　　在设计过程中应深人实际，进行调查研究，制定出合理的设计方案，再进行具体的设计。

应当掌握下面的一些资料：

（1）工件图纸；

详细阅读工件的图纸，了解工件被加工表面是技术要求，该零件在机器中的位置和作用，以及装置中的特殊要求。

（2）工艺文件：

了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件被加工表面及待加工面　　　　状况，基准面选择的情况，可用机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。

　　　　（3）生产纲领：

夹具的结构形式应与工件的批量大小相适应，做到经济合理。

在本次毕业设计的夹具要求是中小批量生产的夹具设计。

　　　　（4）制造与使用夹具的情况，有无通用零部件可供选用。

工厂有无压缩空气站；

制造和使用夹具的工人的技术状况等。

夹具的出现可靠地保证加工精度，提高整体工作效率，减　　　　轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能。

　　　　了解夹具总体设计的要求：

　　　　1）夹具应满足零件加工工序的精度要求。

特别对于精加工工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。

　　　　2）夹具应达到加工生产率的要求。

特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。

　　　　3）夹具的操作要方便、安全。

按不同的加工方法，可设置必要的防护装置、挡屑板以及各种安全器具。

　　　　4）能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。

　　　　5）要适当提高夹具元件的通用化和标准程度。

选用标准化元件，特别应选用商品化的标准元件，以缩短夹具制造周期，从而降低夹具成本。

　　　　6）必须具有良好的结构工艺性，以便夹具的制造、使用和维修。

　　　　夹具的夹紧装置和定位装置夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。

定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。

仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。

只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。

夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。

有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。

一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。

夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。

他包括中间递力机构和夹紧元件。

考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。

螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。

是应用最广泛的一种夹紧机构。

螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。

也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。

不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的　　　　通过这次完整的毕业设计，我们系统地回顾和复习了大学四年所学的相关专业知识，同时也深刻体会到学习的重要性并领会到设计也是一种学习的方式。

在设计的过程中，我们综合运用了系统的设计方法和相关设计软件（如AutoCAD），且应用熟悉相关设计资料（包括手册、标准和规范等）以及进行经验估算等方面有了一定程度的提高，深刻的感受到计算机和工具书及手册在设计中带来的便利和帮助。

　　　　忆往昔峥嵘岁月稠，还看今朝马不停蹄，展未来前程似锦！

二:

机械制造工艺实训报告　　　　机械制造工艺实训报告　　　　机制1232杨家荣　　　　五周的机械制造工艺学习、在这周就要结束了。

此次实训学习了轴类、套筒类、箱体类、齿轮类等经典零件的机械加工工艺规格的编制。

也了解了机械加工工艺规程的组成、定位基准的选择、工艺尺寸链的计算和拟定机械加工工艺路线等方面的基础知识。

了解了机械加工工艺过程中的刀具、夹具、量具和工艺装备等的基本结构和使用方法。

轴类零件是机器中最常见的一种零件，它主要起支承传动转矩的作用。

轴是旋转类零件、具体类型多种多样。

轴类零件的特殊性、对于它的选料也因工作需要而不同。

通常选用45钢、精度较高的轴选用CGr15和弹簧钢65Mn等。

对于毛培的选择也是因工作需要而不同。

最常用的是圆棒料和锻件，一些需要特殊性能的轴、需要经过热加工来达到要求。

　　　　对不同的轴类零件、加工人员会根据生产批量、设备条件、工人技术水平等因素，来制定机械加工工艺过程。

轴类主要采用车削、铣削、磨削以及热处理等。

轴类的经典加工工艺:

正火→车端面钻中心孔→粗车各表面→精车各表面→铣花键、键槽→热处理→修研中心孔→粗磨外圆→检验。

　　　　机械加工工艺过程中的工序是指：

　　　　一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连　　　　续完成的那一部分工艺过程。

　　　　2.在工件的一次安装中通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。

在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。

　　　　3.加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。

　　　　4.切削刀具加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。

一个工步可包括一次或数次走刀。

走刀是构成工艺过程的最小单元。

　　　　规定产品或零件制造工艺过程和方法等工艺文件称为工艺规程。

其中，规定零件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件称为机械加工工艺规程。

这次学习、我们学习了如何编制机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。

　　　　零件的起初便是毛坯、毛坯的选择决定零件的加工以及零件的性能。

毛坯分为铸件、锻件、型材、焊接件、其他毛坯。

毛坯的选择是需要考虑:

零件材料的工艺性、零件的生产纲领、零件的结构、形状和尺寸、与现有生产条件相适应、充分利用新工艺新材料。

　　　　其次、对于零件的加工、我们要选择定位基准。

根据一些重要的点、线、面来展开加工。

基准的选择会让加工更加的精确。

1、基准重合原则2、基准同意原则3、互为基准原则4、自为基准原则5、便于装夹原则。

　　　　选择合适的机床，按照基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔_。

　　　　的顺序来加工工件。

在这其中我们需要查阅一些表格。

如：

外圆柱表面的加工精度表格、表面的加工精度表格、轴类零件的机械加工工艺表格等、以及一些简单的计算公式。

在零件加工的最后我们需要对零件进行去毛刺、检测。

在加工的过程中、对于装夹工具的选择、会影响加工的精度、轴类零件距离较大。

在高速旋转是会产生晃动、我们需要用鸡心顶尖来装夹。

比如套类零件我们需要用软爪卡盘来装夹。

套类零件也是机械中常见的一种。

通常选用HT200来作为毛坯。

套类零件需要镗孔。

并且对孔和外圆的精度要求较高、车削难以达到要求，需要进行磨削加工。

套类依旧按照加工顺序，粗车、班精车外圆→粗车、班精车内孔→磨削内孔→磨削外圆→检验。

根据零件性能的要求、需要对零件进行热处理。

热处理能提高工件某些性能。

　　　　箱体是我们学习的第三个经典零件。

箱体则是机器中的基础零件，他将机器中有关的轴、套、齿轮等相关联的零件链接成一个整体、并确保每个零件的位置、以传递转矩或改变转速来完成需要的运动。

所以箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度、和寿命。

　　主要平面的形状精度和表面粗糙度。

箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。

一般箱体主要平面的平面度在～，表面粗糙度~μm，各主要平面对装配基准面垂直度为/300。

　　　　孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度，箱体上的轴承支承孔本　　　　身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件（如齿轮）产生振动和噪声。

一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为IT6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为～μm。

其余支承孔尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度值为～μm。

　　　　主要孔和平面相互位置精度，同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。

　　　　箱体零件毛坯的选择、通常选用灰铸铁。

灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和科加工性，而且吸振性能好，成本低。

某些负载较大的零件采用铸钢件。

也有采用钢板焊接的。

　　　　箱壳体要求加工的表面很多。

在这些加工表面中，孔系加工精度是工艺关键问题。

在工艺路线的安排中应注意以下问题：

1、先面后孔的加工工艺顺序：

从加工难度上看，平面比孔容易加工。

先加工平面，把铸件表面的凸凹不平切除，保证平面的平面度，提供稳定可靠的定位基准，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。

对于孔的加工和