市政工程质量通病防治措施Word文档格式.docx
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2.1.2深处理不到位,和底基层一并碾压时,压实厚度过大,整体密实度差,强度低。
2.2原因分析
2.2.1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。
2.2.3设计图纸只规定处理厚度20~30cm,含水量过大的路段,碾压后肯定出现“弹簧”现象,与底基层一并碾压,加大了压实厚度,虽然表面不弹软,但仅有15cm左右密实度能达到要求。
2.2.4雨季路基施工时,临时性渗水措施不完善,雨水浸泡路基。
2.3预防措施
2.3.1在道路结构设计中,增设一道排水层(防水层)或级配碎石(砂砾)。
2.3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。
2.3.3掺石灰或水泥降低路基土的含水量,提高其强度。
2.3.4必要时进行换土处理。
2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。
3.基层施工质量通病
3.1现象
3.1.1掺灰计量不准确。
3.1.2土块过多、过大。
3.1.3灰土过干或过湿。
3.1.4灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。
3.2原因分析
3.2.1石灰质量差,钙镁含量低,达不到三级灰≥50%和60%的要求。
3.2.2拌和不到位,不均匀。
3.2.3管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。
3.2.4土料粘性大、含水量大、结块,不打碎即拌和灰土。
3.2.5灰土拌和过程中,含水量控制不好;
或是拌和后存放时间过长,摊铺碾压不及时,含水量蒸发过大;
或是所取土料过湿、遇雨,在含水量超大的状态下碾压。
3.3预防措施
3.3.1严格控制石灰材料的质量标准,杜绝以次充好、偷工减料的行为。
3.3.2加强对进场材料的二次复检,做好技术交底工作。
3.3.3土块过大、过多,必须打碎后再对灰土进行拌和。
3.3.4灰土在拌和时,含水量略高于最佳含水量1%~2%,碾压时含水量应符合最佳含水量要求,保证灰土基层的密实度。
3.3.5土源集中,采用机械拌和。
3.3.6标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。
3.4.二灰碎石施工质量通病
3.4.1 混合料配合比不稳定
3.4.1.1现象
厂拌混合料的石灰比及含水量变化大,偏差超出允许范围。
混合料色泽不一,含水量多变,在现场碾压2~3遍后,出现表面粗糙,石料露骨或过份光滑。
3.4.1.2原因分析
①石场供应碎石级配不准确,料源不稳定,料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均,影响配比。
②粉煤灰及消解石灰含水量过大,影响混合料含水量和拌和的均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准,含水量变化对重量影响未进行修正;
计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料,甚至连续进料和出料,使混合料配合比波动增大。
3.4.1.3预防措施
①必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计,石材
强度、压碎值等必须满足设计要求,采购时应按规定采购,进料时进行抽检,符合要求后使用。
②拌和场应设堆料棚,棚四周要有排水设施,使粉煤灰内水分充分排走。
消解石灰的含水量应控制在30%左右,呈粉状使用。
③拌和场计量设备应准确,对各种原材料按规定的重量比计量,确保混合料配合比的准确性。
混合料拌制时,拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启,以防止连续出料,造成配合比失控。
3.4.2 混合料含水量不稳定
3.4.2.1现象
进入施工现场的混合料含水量不均匀,忽高忽低,无法正常摊铺、碾压,影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。
3.4.2.2原因分析
①消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小,失去控制。
②混合料拌制时,加水过多。
3.4.2.3预防措施
①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2%~5%的范围内,根据天气情况(气温、晴雨)取值。
②生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚,有利于含水量的控制。
当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时,棚内材料可作备用。
③根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正,使水灰比稳定。
3.4.3 混合料离析
3.4.3.1现象
混合料粗细料分布不均,局部骨料或细料比较集中,骨料表面无细料粘附或粘附不好,造成了平整度不好和结构不均匀。
3.4.3.2原因分析
①混合料拌和时,含水量控制不好,过干或过湿。
②混合料机拌时间不足,粗细料未充分拌匀。
③混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。
3.4.3.3预防措施
①混合料在拌和时,石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。
②拌和时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为准。
③控制好石料的级配,若级配有偏差,应通过试验进行调整。
④生产企业应建立健全质量保证体系,加强生产质量管理,检测试验工作必须符合有关规定的要求。
3.4.4 混合料摊铺时骨料分配不均匀
3.4.4.1现象
摊铺机或推土机摊铺后,两侧骨料明显偏多,压实后,表面呈现露骨,或粗细料集中现象。
3.4.4.2原因分析
①出厂混合料不均匀,或运输与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中,大粒径石料被搅到两侧,而细集料集中在中间,摊铺宽度越宽,混合料含水量越小,粗细料分离越明显。
3.4.4.3预防措施
①进混合料前,应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察,并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验,保证出厂混合料均匀,含水量合适。
②摊铺机摊铺时,分料器内应始终充满混合料,以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3,摊铺速度不大于4m/min。
④用推土机摊铺时,必须用刮平机配合作业。
⑤人工找补时,要认真按规范操作,多余的粗料应摒弃。
3.4.5 混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚
3.4.5.1现象
①混合料碾压时不稳定,随着碾轮隆起,出现“弹软”现象。
②混合料碾压成型后,表面灰浆过厚。
3.4.5.2原因分析
①下层出现“弹软”,承载力不足。
②混合料含水量偏大,细料过多。
③压路机过振。
3.4.5.3预防措施
①铺筑混合料前,必须对下基层进行检测,达到质量要求后才能铺筑。
②在拌制混合料时,应严格控制配合比,尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。
③在接近最佳含水量(+2%~-1%)时进行碾压,碾压时先轻后重,先静后振,尤其在进行振动碾压时,应防止混合料冒浆,否则应采用静压,防止过多的二灰浮至表面。
3.4.6 基层平整度
3.4.6.1现象
①混合料碾压后,平整度不好,不符合质量标准。
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压,使基层表面出现车辙,深度达5~7cm。
3.4.6.2原因分析
①摊铺时不能匀速行驶,没有连续供料,停机点往往成为不平点。
由于分料器容易将粗料往两边送,压实后形成骨料集中现象,影响平整度。
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均,对平整度产生不良影响。
③下基层不平,混合料摊铺时表面平整,但压缩量不均匀,产生高低不平。
④三灰碎石基层强度未达到强度标准。
3.4.6.3预防措施
①摊铺机铺装时要保证连续供料,匀速摊铺,分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。
②下基层的平整度应符合质量标准要求。
③各道工序施工应符合规范要求,基层强度未达到标准前,不得进行下道工序施工。
3.4.7 混合料没能形成板体或板体强度不足
3.4.7.1现象
①养生期满后,混合料不成板体,有松散现象,其强度不符合要求。
②纵向裂缝。
3.4.7.2原因分析
①采用了劣质石灰,或含灰量低。
②养护不到位,覆盖不严密,浇水养护不及时。
③气温过低时铺筑混合料,影响了强度的增长。
④混合料碾压时,含水量过小,碾压时不成型,影响强度的增长。
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足,混合料不结板体或板体强度低。
⑥分幅施工时,接茬未处理好。
3.4.7.3预防措施
①石灰应采用三级以上的块灰,充分消解。
②加强养护工作,培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。
③混合料施工时,环境气温应控制在10℃以上。
④混合料碾压时,应严格控制含水量,避免过干或过湿,碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求,确保达到密实度的要求。
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。
4 沥青砼面层
4.1 横向裂缝
4.1.1现象
裂缝与路中心线基本垂直,缝宽不一,缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。
4.1.2原因分析
①施工缝未处理好,接缝不紧密,结合不良。
②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准,沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。
③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。
④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
⑤施工程序不规范,地下管线设在三灰碎石基层,导致半刚性基层不连续,即便使用水泥砼加固,但线性膨胀不一致。
⑥温度应力作用。
4.1.3预防措施
①合理组织施工,摊铺作业连续进行,减少冷接缝。
②充分压实横向接缝。
碾压时,压路机在已压实的横幅上,钢轮伸入新铺层15cm,每压一遍向新铺层移动15~20cm,直到压路机全部在新铺层上,再改为纵向碾压。
③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求,按本地的气候条件,合理确定沥青类型。
④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实,软土地基应进行加固处理。
⑤对基层要加强养护,避免在上基层进行各种管线的埋设。
⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理,防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。
4.2 纵向裂缝
4.2.1现象
裂缝走向基本与行车方向平行,裂缝长度和宽度不一。
4.2.2原因分析
①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理,结合不紧密而脱开。
②纵向沟槽回填土压实质量差,发生沉陷。
③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。
4.2.3预防措施
①施工组织时应做好机械的准备工作,分幅摊铺时,前后幅应紧凑,确保热接缝。
②沟槽回填土应分层填筑、压实(若采用撼砂回填,应采用中、粗砂,且应使用振捣棒撼实),密实度必须达到要求。
③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致,厚度略厚;
路基、基层等应密实、稳定,铺筑沥青混凝土面层前,老路两侧壁应涂刷粘层沥青;
沥青混凝土面层应充分压实。
4.3 车辙
4.3.1现象
路面在车辆荷载的作用下,轮迹处下陷,轮迹两侧伴有隆起,形成纵向带状凹槽。
尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。
4.3.2原因分析
①沥青混合料热稳定性不良,矿料级配不好,细集料偏多,集料未形成嵌锁结构。
沥青用量偏高,沥青针入度偏大或质量不好。
②沥青混合料面层施工时未充分压实,在车辆反复荷载作用下,轮迹处被进一步压密而出现下陷。
③基层或下基层、路基软弱,在行车荷载作用下,继续压密或
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