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绳牵引力W/KN
绳牵引力速度v/(m/s)
卷筒直径D/mm
10
0.5
470
3设计任务
3.1完成卷扬机总体传动方案设计和论证,绘制总体设计原理方案图。
3.2完成卷扬机主要传动装置结构设计。
3.3完成装配图1章(A0或A1),零件图2张。
3.4编写设计说明书。
第一部分传动装置总体设计
1.1传动方案
1.1.1组成:
传动装置由电机、减速器、工作机组成。
1.1.2特点:
齿轮相对于轴承不对称分布,故沿轴向载荷分布不均匀,
要求轴有较大的刚度。
1.1.3确定传动方案:
考虑到电机转速高,传动功率大,将V带设置在高速级。
其传动方案如下:
2.方案论证
本设计中原动机为电动机,工作机为皮带输送机。
传动方案采用了两级传动,第一级传动为带传动,第二级传动为单级直齿圆柱齿轮减速器。
带传动承载能力较低,在传递相同转矩时,结构尺寸较其他形式大,但有过载保护的优点,还可缓和冲击和振动,故布置在传动的高速级,以降低传递的转矩,减小带传动的结构尺寸。
齿轮传动的传动效率高,适用的功率和速度范围广,使用寿命较长,是现代机器中应用最为广泛的机构之一。
本设计采用的是展开式两级直齿轮传动。
总体来讲,该传动方案满足工作机的性能要求,适应工作条件、工作可靠,此外还结构简单、尺寸紧凑、成本低传动效率高。
第二部分电动机的选择及传动比分配
2.1电动机的选择
2.1.1传动装置的总效率
按表2-5查得各部分效率为:
V带传动效率为,滚动轴承效率(一对),闭式齿轮传动效率为,联轴器效率为,传动滚筒效率为,代入得
=
2.1.2工作机所需的输入功率
,其中
所以6.06kw
使电动机的额定功率P=(1~1.3)P,由查表得电动机的额定功率P= 7.5KW 。
2.1.3确定电动机转速
计算滚筒工作转速:
由推荐的传动比合理范围,v带轮的传动比范围:
2~4,二级圆柱齿轮减速器的传动比一般范围:
8~40,则总传动比的范围为,,故电机的可选转速为:
2.1.4确定电动机型号
根据以上计算在这个范围内电动机的同步转速有750r/min,1000r/min,1500r/min,3000r/min,综合考虑电动机和传动装置的情况,同时也要降低电动机的重量和成本,最终可确定同步转速为1000r/min,根据所需的额定功率及同步转速确定电动机的型号为Y160M-6 ,满载转速 970r/min 。
其主要性能:
额定功率:
7.5KW,满载转速970r/min,额定转矩2.0。
2.2计算总传动比及分配各级的传动比
2.2.1总传动比:
i=970/20.33=47.71
2.2.2分配各级传动比
根据指导书,取V带的传动比,则减速器的传动比i为
i=
取两级援助齿轮减速器高速级的传动比
则低速级的传动比为
2.3运动参数及动力参数计算
2.3.1电动机轴
2.3.2Ⅰ轴(高速轴)
2.3.3Ⅱ轴(中间轴)
2.3.4Ⅲ轴(低速轴)
2.3.5Ⅳ轴(滚筒轴)
各轴运动和动力参数如下表
轴名
功率p/kw
转矩T/N.M,
转速
n/(r/min)
传动比
i
效率
输入
输出
电动机轴
1轴
2轴
3轴
滚筒轴
5.81
5.58
5.36
5.25
6.06
5.75
5.52
5.30
5.20
171.78
779
2549.2
2496.9
23.4
171.6561
777.15
2523.708
2471.931
970
323
68.4
20.08
3
4.718
3.376
1
0.96
0.98
三、V带设计
3.1确定皮带轮
3.1.1确定计算功率。
由表8-7查得工作情况系数;
故
3.1.2选取v带带型。
根据、由图8-11选用A型。
确定带轮的基本直径并验算带速v。
3.1.3初选小带轮的基准直径。
由表8-6和表8-8,取小带轮的基准直径;
验算带速v;
按式8-13验算带的速度;
因为5m/s<
v<
30m/s,故带速合适;
计算带轮的基准直径;
根据式8-15a,计算大带轮的基准直径;
根据表8-8取540mm.
3.2确定v带的中心距和基准长度
根据式8-20
取,初定中心距。
由式8-22计算带所需的基准长度由表8-2选带的基准长度2500mm。
按式8-23计算实际中心距。
;
由式8-24
得中心距的变化范围为683-795mm。
3.3验算小带轮上的包角
。
3.4计算带的根数
计算单个v带的额定功率。
由,查表8-4a得。
根据
查表8-5得,表8-2得,于是
计算v带的根数z
,圆整为4。
3.5计算单根v带初拉力的最小值
由表8-3得A型带的单位长度质量q=0.1Kg/m,所以
应使带的初拉力
3.6计算压轴力
压轴力的最小值为
第四部分齿轮的设计
4.1高速级齿轮传动的设计计算
4.1.1选择齿轮材料及精度等级
由于速度不高,故选取7级精度的齿轮,小齿轮的材料为40Cr(调质),硬度为250HBS,大齿轮材料为45钢(调质),硬度为240HBS,二者材料硬度差为40HBS。
选取高速级中的小齿轮齿数为23,则大齿轮的齿数为,圆整为108。
4.1.2按齿面接触强度设计
由(10-9a):
4.1.2.1试选载荷系数
4.1.2.2计算小齿轮转矩
4.1.2.3由表10-7选取齿宽系数
4.1.2.4由表10-6查的材料的弹性影响系数
4.1.2.5由图10-21d按齿面硬度查的小齿轮的接触疲劳强度极限;
大齿轮的接触疲劳强度极限
4.1.2.6由10-13计算应力循环次数
4.1.2.7由图10-19取接触疲劳寿命系数;
4.1.2.8计算接触疲劳许用应力
取失效概率为1%,安全系数S=1,由式10-12得
4.1.3计算
试算小齿轮分度圆直径,代入中的较小的值
4.1.3.1计算圆周速度v
4.1.3.2计算齿宽b
4.1.3.3计算齿宽与齿高之比
模数:
齿高:
4.1.3.4计算载荷系数
根据,7级精度,由图10-8查得动载系数;
直齿轮,;
由表10-2查得使用系数;
由表10-4用插值法查得7级精度、小齿轮相对支承非对称布置时,;
由;
故载荷系数
4.1.3.5按实际的载荷系数校正所算得得分度圆直径
由式10-10a得
4.1.3.6计算模数
,
4.1.4按齿根弯曲强度设计
4.1.4.1由式(10—17)
m≥
4.1.4.2确定计算参数
由图10-20C查的小齿轮的弯曲疲劳强度是大齿轮的弯曲强度极限是;
4.1.4.3计算弯曲疲劳许应力
由图10-18取弯曲疲劳寿命系数
取弯曲疲劳安全系数S=1.4,由式10-12得[]=
[]=
4.1.4.4计算载荷系数
K=KKKK=1×
1.2×
1×
1.35=1.62
d)查取齿型系数
由表10-5查得
e)查取应力校正系数
由表10-5查得Y;
Y1.798
f)计算大、小齿轮的并加以比较
==0.01379
==0.01644
大齿轮的数值大。
4.1.5.设计计算
4.1.5.1计算齿数
由
所以取模数m=3所以,
4.1.5.2几何尺寸计算
分度圆直径:
中心距:
齿轮宽度:
取
4.2低速级齿轮传动的设计计算
4.2.1材料
低速级小齿轮选用45钢调质,齿面硬度280HBS,取小齿齿数=40
低速级大齿轮选用钢正火,齿面硬度为240HBS,齿数z=3.376×
40=135.04,圆整取z=136。
4.2.2齿轮精度
按GB/T10095-1998,选择7级,齿根喷丸强化。
4.2.3按齿面接触强度设计
确定公式内的各计算数值
4.2.3.1试选K=1.3
4.2.3.2计算小齿轮转矩
4.2.3.3由表10-7选取齿宽系数
4.2.3.4查课本由表10-6查材料的弹性影响系数Z=189.8MP
4.2.3.5查疲劳强度
按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限,大齿轮的接触疲劳强度极限
4.2.3.6计算应力循环次数
N=60×
n×
j×
L=60×
68.4×
(2×
8×
300×
8)
=1.562×
10
N=0.46×
由课本图10-19查得接触疲劳寿命系数
K=0.94K=0.97
查课本由图10-21d
取失效概率为1%,安全系数S=1,则接触疲劳许用应力
[]==
[]==0.98×
550/1=517
4.2.4计算
4.2.4.1试算小齿轮分度圆直径
代入中的较小的值
4.2.4.2算圆周速度v
4.2.4.3计算齿宽b
4.2.4.4计算齿宽与齿高之比
4.2.4.5计算载荷系数
4.2.4.6按实际的载荷系数校正所算得得分度圆直径
4.2.4.7计算模数
4.2.4按齿根弯曲强度设计
由式(10—17)
4.2.4.1确定计算参数由图10-20C查的小齿轮的弯曲疲劳强度是大齿轮的弯曲强度极限是;
4.2.4.2计算弯曲疲劳许应力
4.2.4.3计算载荷系数
1.12×
1.35=1.512
f)查取
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