120吨转炉工艺技术操作规程要点Word格式.docx
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d
4777
炉膛内高/内膛内径
h/d
1.663
炉膛内容积
V
135.777
炉容比
V/T1
0.905
炉口直径
d0
2618
溶池直径—
d1
4774
溶池深度
h1
1300
出钢口直径
d2
160
炉底总厚度—
720
炉底直径
4190
炉衬总厚度
炉底:
970+70大面处:
740+115出钢面:
640+70
氧枪参数:
长度21.9m
直径:
①273,①168
工作压力:
0.75-1.0MPa
马赫数Ma:
1.98
喉口直径:
38.9mm
出口直径:
51mm
O
夹角:
13
120吨转炉冶炼技术操作规程
转炉冶炼开新炉检查
要点:
操作顺序
作业者
特别注意事项
1、开新炉前检查确认:
1.1、接炉底完毕4小时(夏),8小时(冬)后方可动炉;
1.2、钢包车、渣缶车、挡火板、转炉倾动正常;
1.3、全部高、中、底压水正常;
摇炉工
尽可能少倾动转炉
1.4、氧枪升降及各工作点停位正常,氧枪氮封正常,
一助手
切断阀,调节阀,快切阀正常;
1.5、合金二次称量显示正常,合金溜槽,料仓气动阀
正常;
合金工
1.6、氧枪水流量,压力正常,氧压,氧量正常、试氧,
摇炉向后炉口出烟罩,按0.2—0.4—0.6—0.8MPa
分档进行试氧(计算确定氧枪零位);
1.7、0(系统正常:
1.8、加料设备各料仓、阀、称量斗,振料正常;
1.9、摇炉向后,炉口出烟罩,将料放于炉壳外壁上;
OG[:
1.10、将料倒入渣缶;
1.11、检查炉内炉衬砌筑质量;
1.12、确认透气砖位置及供气情况,并确定砖号对应;
1.13、堵好出钢口;
渣罐干燥、无潮湿、杂物
1.14、完成后确认表签字;
炉长
1.15、炉长负责通知调度室开炉准备完毕,组织烘炉
技术人贝
记录在册
或炉前配加Si-Fe,直接兑铁水进行冶炼;
2、烘炉法开炉:
全体
该表由设备机动制定备案
转炉冶炼开新炉烘炉
2.1、需准备的物资材料:
生产科
木材1m;
纸板20kg
转炉车间
送至22.9m氧枪氮封平台
柴油40升;
同上
火把10支
焦碳5-8吨
原料工序
2.2、烘炉前作业:
皮带上料至咼位料仓
2.2.1、确认OG系统通水后正常,无漏水。
揭开炉口防水雨布;
2.2.2、设备确认:
按开新炉前设备确认表进行各系统设备确认,并签字;
2.2.3、烘炉准备,从高位料仓先加入焦碳再从氮封口投入木柴,纸板,将热电偶从出钢口插入炉内;
2.2.4、烘炉前:
1风机及OG系统进人正常工作状态;
2转炉底吹选压缩空气,旁通打开;
3氧气阀选手动,阀位处于关位,流量调节为零
2.3、烘炉作业:
2.3.1、点火:
将准备好的柴油从氮封口倒入炉内,
然后点燃火把,并投入炉内;
检查防水雨布有无积水
2.3.2、烘炉按规定进行:
1烘拷前由咼位料仓加入焦碳1.0tX2批,为了保
证焦碳加入均匀,氧枪下至零位加完后氧枪提出
氮封口;
3
2从氮封口加入1m木材,20kg纸板,40升柴油,并投入火把;
3点火前从出钢口插入2支热电偶.一支插入炉内100mm一支插入出钢口50mm
⑷下枪,手动开氧气,流量按5000Nrn/h,枪
位1.5〜2.0m.炉膛温度与升温曲线对比,调整供氧流量,并加入焦碳。
尽量使焦碳铺匀
®
、生温曲线:
t1O306090120150180min
T100300600800130013001300C
⑥开吹5000NrVh,逐渐增加到8000NrVh左右流量吹氧,按对比温差,增减氧气流量,
150分钟结束。
2.4、烘炉后炉况检查:
2.4.1、烘炉结束,提起氧枪至最咼位;
2.4.2、抽出测温热电偶;
2.4.3、从氮封口观察炉况,焦碳全部燃烧完;
2.4.4、准备兑铁。
若焦碳末完全燃烧,应适当增加冶炼供氧时间。
转炉冶炼开新炉
2.5、开新炉冶炼操作:
2.5.1、冶炼钢种:
普碳钢(Q195、Q215Q235);
2.5.2、工艺路线:
转炉--吹氩--连铸;
2.5.3、装入量:
全铁水120〜130吨;
2.5.4、终点控制:
[C]=0.08〜0.12%
出钢温度:
1700—1720C
2.5.5、熔剂加入量:
碱度按R=3.5控制,开吹加石灰2.5t;
白云石1.5t,萤石300Kg吹炼4—6分钟,加入余量石灰(共5t左右),萤石200Kg,后期可用轻烧调温.莹石批量〉200Kg/批,总量〉800Kg/炉;
2.5.6、为保证炉衬烧结质量,开新炉确保全铁连续
吹5炉以上不停炉;
2.5.7、复吹按正常氮氩切换操作;
2.5.8、出钢挡渣,底吹氧.出钢合金化等均按相应
标准规定执行;
2.5.9、供氧操作:
零位按+100m控制,跟据化渣和
升愠速度,合理调整枪位。
特别注
意事项
3、非烘炉法开新炉:
3.1、冶炼钢种:
普碳钢;
3.2、工艺路线:
3.3、装入量:
全铁120〜130吨;
3.4、终点控制:
[C]=O.08〜0.12%;
1700—1780C;
3.5、开新炉补SiFe量:
按含[Si]1.0%配加
1.0—铁水含[Si]%
SiFe量=X铁水量+(1300-1)x4(Kg)
SiFe含Si%
t:
铁水实际温度一般情况下:
(仅供参考)
铁水含[Si]%
0.3
O.4
O.5
O.6
0.7
0.8
SiFe配加量Kg
950
800
700
550
400
300
3.6、造渣制度:
3.6.1、碱度R按3.5控制:
开吹加石灰4000Kg,吹炼4—6分钟,加入第二批石灰2000Kg,萤石300Kg;
过程可用萤石调温:
3.6.2、要求:
石灰总量8000—9000Kg,萤石800Kg左右,萤石批量>
200Kg/批:
3.7、为保证炉衬烧结质量,开新炉确保5炉全铁水连续冶炼不停炉;
3.8、复吹,出钢挡渣,底吹氩,出钢合金化等均按相应标准规定执行;
3.9、供氧:
零位按+100mi控制,根据化渣情况合理调整枪位。
1、按分阶段定量装入
炉龄(次)
1〜5
6〜
铁水
120〜130
130〜140
装入量
废钢
/
14〜25
132
165
出钢量
108〜120
140〜150
±
1
2、装入量误差,铁水、废钢均<0.5吨;
要点:
3、全铁装入量在炉龄》6时。
均为I30t,非全铁为162t;
4、需用深脱硫铁水,低硫废钢可酌减,总装入量不变;
5、渣钢仅限普碳钢使用;
6、装入顺序:
石灰--废钢--铁水,若炉底上涨或工艺需要可改为铁水--废钢---石灰装入;
7、开吹前,操枪工必须了解铁水成份及温
度,废钢重量,种类;
8、当铁水温度低,含Si低,停炉时间长>4h或炉役末期炉底不好时可不加废钢或酌减调整废钢。
转炉冶炼钢铁料装入
铁水与废钢加入顺序可根据
l铁水兑人:
炉况由总炉长决定
1.1确认炉内无液态渣;
1.2确认是本炉次铁水;
1.3炉前无闲杂人员,挡火门已打到位;
补炉第1炉,开炉第一炉,防止塌料、塌炉衬砖伤人.
1.4废钢已装入,渣缶车不在炉下;
炉前工
1.5炉体成+55°
左右兑铁角度;
1.6行车、铁水缶已到达兑人位置;
注意兑候嘴与二次除尘罩距离。
1.7指挥铁水兑入;
确认铁水兑净
1.8兑铁完毕确认铁水缶离开转炉炉口,方可摇炉;
防止铁水缶脱钩及其他事故
1.9完成以上作业,炉子直立;
避免兑铁水时火大烧坏行车及
1.10确认二次除尘风机已启动。
其他设备并防止铁水缶脱钩及其他事故.
2、废钢加入:
注意是否全铁炉次注意,阴雨
2.1、确认是本炉次的废钢;
天特别注意。
2.2、确认废钢是否潮湿;
2.3、确认炉内无液态渣;
2.4、确认本炉是否先加石灰;
2.5、炉体直立、加入石灰;
2.6、挡火门打开;
挡火门是否到位
先加石灰炉次,先将炉体前摇
2.7、炉体成45°
左右装入角度;
至炉门口前平台约十100°
后再摇至装装入废钢角度;
2.8、废钢槽在装入位置;
注意有无洛下,外挂废钢废钢
2.9、装入废钢;
废钢潮湿,待加入后炉体来回摇2-3次(使兑铁水时废钢铺
2.10、确认废钢槽已离开转炉炉口,才能摇炉操作。
在前大面);
防止撞坏,除尘设备及烟罩
转炉冶炼供氧
1事先确认:
1.1检查主控台上氧枪相关指示灯是否正
常;
1.2确认PLC正常运转;
1.3确认氧枪电源正常;
1.4控制位置正确;
1.5确认氧枪高压水流量,温度正常,无漏水;
1.6确认氧枪高压水流量,温廑正常,无端水;
水压P=1.2MPa流量Q=180t/h
t=0〜40r
1.7确认氧枪处于等候点位置,高度显示正常;
1.8确认氧枪联锁正常,且无报警显示;
1.9确认操作方式选择正确;
1.10检查+22.9m平台氧枪氮封正常,喷头端面正常,无凹坑无漏水,枪身无粘钢无漏水;
2.供氧操作:
显示坏应及时换
转炉冶炼供氧
3测液面零位操作:
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