旋流井工程施工设计方案.docx
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旋流井工程施工设计方案
1、工程概况:
本工程旋流沉淀池为圆形钢筋混凝土沉淀池,位于厂房切割跨7~8线间,沉淀池井底板顶标高-15.000mm,刃脚底标高-18.700m,井径12.000m,壁厚900mm局部1050mm。
1.1施工布置:
1.1.1根据工程特点,沉井外壁分四次制作完成,现场排水利用场地排水沟排水,可以满足要求;为了利于施工安全,保证质量,场地排水沟施工时应远离沉井制作坑,以免水回流渗水到基坑;施工现场重型施工机具仍须铺路基钢板或路基箱,以满足施工机具对地耐力的要求,避免扰动土体,影响沉淀池施工。
1.1.2施工总进度计划
本工程总进度计划为151天,要求在90天完成沉井封底,61天井部混凝土筒结构和钢结构制作、安装完成,封顶结束交设备安装。
沉淀池下沉施工期间,其相邻100m围禁止打桩作业。
工程进度计划安排见计划表。
1.2工程施工质量依据执行标准
地基与基础工程施工及验收规
岩土工程勘测报告
建筑工程质量检验评定标准
沉淀池施工结构图
1.3工程地质条件
旋流池落于⑤-1层粉细砂夹粉质粘土,地基承载力特征值fak≥140kPa,超挖部分用级配良好碎石分层夯实至设计标高,压实系数λc≥0.97。
2施工准备
2.1技术准备
本工程由于工期紧,要求在人员、材料及机具等方面要有充足的准备,施工技术员要充分熟悉图纸、规,对各工种施工人员要认真进行技术交底,检查和确定商品混凝土的施工配合比,提出各种甲供和乙购材料计划,并对钢筋、砂石料、水泥等进场的材料进行抽检,施工技术员要做好自检、专检及隐蔽记录,及时与监理沟通。
进行模板支撑用材料的加工及其他非标构件的加工制作,提出工程需要的预埋铁件、钢构件的数量规格。
按设计总图做好测量控制和设置基准点,按设计图要求进行工程定位放线,对模板、钢筋等进行放样。
2.2施工环境准备
场地应平整;砖模必须平整、坚实,支撑牢固;四周道路及排水通畅;夜间施工有充足的照明设施;砼施工作业不宜雨天进行。
2.3施工进度计划(见施工进度计划表)
3主要施工方法
由于旋流池施工工艺的特殊性,直径和截面尺寸大,深度深,制作和下沉中需要注意的问题很多,其施工关键过程集中在下沉和封底阶段,难度大,干封法不易成功,根据我公司以前在沉井工程中的施工经验,本方案中沉淀池采用“沉井法”施工。
3.1施工顺序
沉井制作导坑采用土方大开挖,主体沿高度方向分四次制作,回填。
底板高度砌砖模挡土,施工顺序为:
挖井点沟——敷设轻型井点和深井施工——轻型井点和深井降水——导坑挖土、换填——垫层、砌砖模施工——第一节沉井制作、回填土——第二节沉井制作、回填土——第三节沉井制作——第四节沉井制作——沉井下沉、回填、封底——沉井衬壁、平台、顶板及其他结构施工——土建收尾、验收——机电管安装。
3.2井点降水设计(计算书附后)
3.2.1根据沿江地区一带沉井施工的降水经验,本工程采用深井与轻型井点降水相结合的方案,轻型井点均匀布设在漩流池周边,采用两级井点,一级井点管长5m,二级井点管长4m,具体位置见附图。
3.2.2轻型井点根据挖土高度均匀布设,下井点管前,在沉井周边挖一条沟,截断吹填沙层的夹层水,然后开挖井点沟至-1.5m左右下一级井点。
井点管采用φ48mm,长度5m的钢管,总管径φ100mm,井点管间距不大于1m。
使用7.5kw真空水泵昼夜24小时抽水,每台真空泵井点管根数为20根,轻型井点的布设可以视具体降水情况而定,直至满足降水护坡条件。
3.2.3在每级井点管放设处预留宽度净距1.0m的施工操作平台,做水沟,防止雨水流进基坑。
抽水真空泵应放置在地面,井点的垂直间距必须满足井点降水曲线的连续性,使轻型井点能形成降水体系,防止出现降水断层。
3.2.4深井施工可以在第一节基础施工时,但在第二节沉井制作前必须使地下水位降至-12m左右。
采取深井降水须通过计算公式与经验,验算深井布置间距、深井数量、井深等,布置在距离沉井井壁约12m位置围,设自动开关。
3.2.5深井滤水管必须采用钢筋混凝土管(滤孔大于50×50),外用60尼龙网包二层,滤管本身及施工必须保证质量要求,保证地下水的渗透顺畅,否则将严重影响降水质量。
3.2.6如果出现不渗水夹层流沙,应采用横埋带孔塑料管或再加设井点至夹层的方法。
3.3沉井施工的深井降水
深井总深度为H=36m,设置10口。
对于深井水位每天至少测两次,做好记录。
如有异常或水位较高者,应及时采取措施更换潜水泵等。
所有深井降水水泵和井点管真空泵应有自动开关设置,保证降水水位的稳定,且功率必须保证水位深度满足降水要求。
3.4沉井制作土方开挖
3.4.1沉井在基坑中制作,以减少下沉深度,降低施工作业面。
土方开挖采用大开口自然放坡方法,开挖深度为6m左右,考虑到拆除垫架和支模操作的需要,基坑工作面为1m,由于采取深井降水,深井水位降至基坑下30m以下;挖土采用2台1.2m3反铲挖土机进行,挖土接近槽底应留约0.2m厚基土,用人工修坡和平整坑底,防止槽底土扰动。
在挖土至标高后,进行换填挖土,换填采用中粗砂夹粉砂土,换填深度大于0.8m,宽度0.8×3m,在换填砂上做基础混凝土垫层,然后砌刃脚砖胎模。
见下一页具体计算和验算。
3.4.2土方一部分外运,一部分就近堆放用于回填。
土方堆放应合理分布,避免造成对基坑四周土体产生不均匀土压力。
3.4.3土方分两次开挖,基槽两侧各留足够的工作面,每个过渡平台预留宽度净距1.0m左右。
边坡按1:
0.75设计放坡(计算书附后)。
土方开挖前一周启动深井和井点管降水,满足开挖要求后方可开挖。
3.4.4根据需要,如果基坑有泌水渗出,应及时砌好挡土墙,在砖墙下做碎石排水沟和排水井,在换填砂层埋水平管,用真空泵连接抽水,然后浇筑垫层混凝土。
3.4.5挖土过程中,一定要注意观察基坑边坡稳定,巡查井点降水的正常。
为防止流沙出现塌方,在每个平台处砌砖墙及其他护坡措施。
3.5对基槽周围边坡的保护措施
3.5.1确保边坡的降水效果,使基槽边坡土体排水固结,减小水在土中渗流产生的动水压力,从而降低土体对边坡土体的侧压力。
3.5.2严格按照施工组织设计、施工规及工艺标准的要求,精心组织降水施工从而保证井点的降水效果。
3.5.3基槽开挖后必须设置专职维修人员,24小时跟踪检查井点运行情况,发现异常情况及时更换和维修设备,确保井点泵和深井泵连续正常运行。
3.5.4现场必须有充足的防止停电和井点抽水设备(真空泵、潜水泵)等,以保证现场井点降水的正常。
3.5.5保持排水沟的通畅,保证排水沟的水不会渗漏影响基坑降水和护坡等。
3.5.6基槽地表周围应设置截水沟或挡水坝防止地表水进入基槽,防止地表水流入基槽,冲刷边坡土体,形成滑坡。
3.5.7基槽开挖过程中及时做好护坡工作,防止雨水和地表水冲刷和渗流入边坡,造成边坡失稳。
3.5.8基槽两侧滑移面2米围严禁堆载过多和重型车辆通行,防止造成边坡塌方。
3.5.9基槽开挖后,基槽两侧60m围严禁打桩或其他强震动作业,防止边坡土体受振动而液化等原因引起土体抗剪强度降低而发生塌方。
3.5.10基槽开挖和主体施工过程中,应对孔隙水压力和土体侧向变形进行监测,一旦发生异常,立即采取措施。
3.6沉井的制作(模板计算书附后)
沉井壁制作分四节浇筑成形,沉井定位放线,砌刃脚砖模,垫层浇筑,然后开始沉井第一节制作的绑筋、支模和混凝土浇筑,第一节浇筑至底板底端,第二节浇筑至-11m标高,(第一、二节沉井制作的水平施工缝或图纸有设计时,根据图纸设计留设水平施工缝)。
第三节浇筑至-6m标高,第四节浇筑至-2m标高,不能直接到顶板高度,要在井口顶部预留2m左右高度将钢筋留成插筋,以便沉井下沉到位并封底后,制作顶板时再一起制作剩余高度。
井筒壁混凝土,在封底后施工,筒钢筋由底板留插筋,绑扎封模后分三次浇筑到位。
沉井施工期间外脚手架均为双排脚手架,与沉井分离,井为满堂脚手。
施工垂直运输采用40m塔吊,汽车吊配合。
3.6.1地基承载力计算
沉井与基坑接触面积为:
3.14*7.05*7.05-3.14*6*6=43M2
1*12+1*(12-1)=23M2
钢筋混凝土体积为:
(1*0.84+0.21*1.2)*(12+11)+43*7+(3.14*6.9*6.9+3.14*6*6)*9.35=666m3
钢筋混凝土重量为:
666*2450=1631*103MPA
地基承载力为:
1631/66=24KPa<60kpa(土层承载力),所以符合要求
3.6.2制作要求
浇筑程序是:
第一节沉井混凝土浇好后,拆除模板、脚手架,井回填土至井字梁顶面平。
第一节混凝土强度达到设计强度70%左右,即可浇筑第二节沉井混凝土,待第二节强度达到设计强度70%左右时可浇筑第三节,待第三节强度达到设计强度70%左右时可浇筑第四节,待第四节强度达到设计强度70%后沉井方可进行下沉,为缩短养护周期,可采用掺加促凝剂(查表知符合要求)。
3.6.3刃脚支设
换填砂土后,开挖刃脚基槽,浇垫层混凝土,砌砖模,进行结构制作。
3.6.3.1钢筋工程按常规做法,其他要求如下。
(1)进入现场的钢筋必须有材料合格证,经见证取样复试合格后方可使用。
所有钢筋均在现场加工点机械加工制作,制作好的钢筋做好挂牌、标识。
(2)钢筋水平运输采用钢筋车运至基坑边,垂直运输用塔吊和人工传递就位。
(3)钢筋的绑扎接头须按设计及规要求,满足搭接及锚固长度。
底板马凳采用Φ25钢筋制作,间距1500mm,凳腿间距1200mm,钢筋保护层应符合设计要求,按不同部位垫足够的水泥砂浆垫块。
3.6.3.2模板工程常规做法,其他要求如下。
(1)沉井壁采用规格1200mm×100mm的组合钢模拼装,在刃脚侧、井壁与平台连接部位(预留插筋处)及墙壁穿对拉螺栓处,均采用非标准木模。
考虑浇筑速度快,对模板产生很大的侧压力,用2个Φ48mm钢管圈,以Φ14mm对拉螺栓固定,螺栓纵横向间距当井壁为1.05米厚处为500*500,0.95米厚处为600*600,中部设有止水片与螺栓接触的一圈满焊,相应地在靠混凝土一面以小方木等距离支顶。
钢管圈按井壁曲率制作,用螺栓连接,并用适当支撑支顶在外脚手架上保持模板稳定。
并利用下一节沉井模板固定上一节沉井模板。
(2)外壁支模及混凝土浇筑,在井壁外搭设双排钢管脚手架。
壁模板支设采用满堂脚手架,利用脚撑支撑,沉井下沉时,将外脚手架拆除,在井壁外预埋件处焊垂直爬梯供排泥浆人员上下;对于井壁上预留的孔洞,为防止下沉时重量不等,影响重心偏移和泥水涌入井,施工中采用在洞口外预埋钢框和螺栓,用钢板、木板或砖封闭。
(3)拆模后应沿混凝土结构边缘将对拉螺栓割断,并用防水砂浆抹面。
3.6.3.3混凝土工程常规做法,
(1)混凝土试块每100m3混凝土留置一组,不足100m3按每作业班留置一组,置于标准养护室进行养护,同条件试块留设部位与监理共同协商确定。
(2)混凝土坍落度每班至少检查二次以上,并做记录。
(3)混凝土振捣用插入式振动器,分层振捣密实(每层铺混凝土厚度为400~500mm)。
振捣时以混凝土不再明显下沉,表面没有气泡冒出为止,做到“快插慢拔”,不得漏振。
振捣本施工层时应插入下层混凝土深度不小于50mm。
振捣均匀,振捣过程中避免碰撞钢筋、模板、地脚螺栓、预留孔等。
(4)表面处理:
混凝土浇捣至标高后,先用木长尺刮平,将泌水及时排除赶走,初凝至终凝前,用铁抹子压实、压光。
(5)其他要求如下。
A、混凝土采用商品混凝土,用两台汽车泵对称均匀进行浇筑,浇筑时混凝土自落高度不得超过2m,超过时接软管,采用分层平铺法,每层厚50cm。
将沉井沿周长分成若干段同时浇筑,人工振捣,最少保证4个插捣棒同时工作,对称均匀下料,以避免一侧浇筑,使沉井倾斜,每层混凝土量约70m3,要求2小时浇筑一层。
B、两节
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- 关 键 词:
- 旋流井 工程施工 设计方案