安徽工业大学新建年产35万吨高速连续式棒材车间工艺设计Word文件下载.docx
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KeyWords:
HighspeedbarWorkshopdesignContinuousrolling
概述
1.我国棒材生产现状
近些年来,随着我国经济的快速发展,各个行业对钢材的需求大大增加,从而促进了我国钢铁业的发展,目前我国钢产量居世界第一位。
作为钢材的一种特殊产品棒材也得到快速发展。
现在竞争日益激烈,人们对产品质量要求越来越高。
使得棒材生产技术不断更新,棒材生产轧制逐步实现高速连续化、自动化和现代化。
我国棒材轧机的总数装备和生产能力技术已经达到国际先进水平,并具有以下特点:
(1)新建轧机大多是18~24架,本设计采用24架分粗、一中、二中、精轧机组,每组分别为:
6、6、4、8架,平立交替布置,实现高速连续轧制。
采用步进式加热炉,全数字式直流传动系统。
(2)无头轧制和连铸坯热装热送使用力度大,使用技术也比较成熟。
(3)对提高产品质量、满足用户需求有益而影响产量的技术,在我国的使用和推广低于世界先进水平。
这些技术包括:
a)棒材自由规格剪定径技术。
其可为用户提供任意规格的产品,适应多品种、小批量市场需求。
b)棒材高精度轧制技术。
c)多钢种、小批量棒材的市场开发。
d)专用小型材的市场开发。
小型、棒材轧制技术的发展方向:
1.1高速轧制:
经济学家从成本构成角度分析指出,如果轧制速度提高1倍,虽然设备造价也提高1倍,但冶金企业仍会因人工投入的相对减少而赢利。
提高速度需要更多投入,用经济法则可权衡在某一时期或许会有暂时的最高经济速度,但“高速轧制”无疑是小型轧机发展中的追求。
1.2连续轧制:
通过对各种小型、棒材轧机诸多布置形式和工艺特点比较后,得出横列式、顺列式、半连续式都不如连续式更能适应轧制要求。
连续式不仅轧制时间短,而且可以减少轧件头尾温差,理论上可以实现各机架的恒温轧制,从而在工艺上取消了对坯料重量的限制,这是横列式、顺列式、半连续式布置做不到的。
连续式轧机操作最简单,用人最少,轧机效率最高。
1.3无头轧制:
20世纪50年代就开展了多方面研究,如薄板坯连铸连轧。
然而小型材的无头轧制还有很多技术问题,就目前看钢铁生产还难以实现无头轧制。
1.4运用控轧控冷工艺:
采用控轧控冷工艺不仅可以简化工序,减少离线作业,还可以节约合金用量,用控制金属组织转变的办法开发性能优异的新产品。
2.新建年产35万吨高速连续式棒材车间设计
主要产品:
Φ8~Φ22mm圆钢,Φ8~Φ22mm螺纹钢。
主要钢种:
普通碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢;
设计产品:
Φ10mm螺纹钢.
3.设计中采用的新技术、新工艺:
a)连铸坯热装热送;
b)穿水冷却技术;
c)预留无头轧制;
d)微张力轧制;
e)成品飞剪优化剪切技术;
f)低温轧制技术;
由于编者技术有限或由于不慎设计中难免存在错误和不足之处,请读者谅解并不吝赐教。
1产品方案及金属平衡
1.1产品大纲
设计年产量:
35万吨
产品规格:
Φ8~Φ22圆钢和螺纹钢
钢种:
普通碳素结构钢,优质碳素结构钢,低合金结构钢
坯料:
140×
12000连铸坯
单重:
1788㎏
Φ10㎜螺纹钢
▓产品方案
车间年生产各种规格的圆钢、螺纹钢共计3.5×
104t。
主要材质为普通碳素结构钢、低合金结构钢、优质碳素结构钢。
产品方案见表1-1:
表1-1产品方案
序号
产品规格
钢种
年产量
(万吨)
百分比
(%)
1
Φ8
圆,螺纹钢
普通碳素结构钢
低合金结构钢
优质碳素结构钢
2
5.7
Φ10
16
45.7
3
Φ12
8.6
4
Φ14
5
Φ16
6
Φ18
11.4
7
Φ20
8
Φ22
合计
35
100
注:
其中热轧光面圆钢占总产量的25%,热轧螺纹钢筋占总产量的75%。
1.2产品质量标准
1.2.1圆钢质量标准及技术条件
1)执行标准:
GB/T700-88、GB/T702-86和GB13013-91;
2)圆度:
不超过直径公差的50%;
3)弯曲:
每米不超过4mm,总弯曲度不超过棒材全长的0.4%;
4)定尺长度6~12m;
5)定尺长度误差:
+50mm;
直径公差:
±
0.25;
允许短尺不短于3.5m,其数量不超过定货量的3%。
1.2.2螺纹钢质量标准及技术条件
▓执行标准:
GB1499-98和GB13014-91;
1)横肋与钢筋轴线的夹角β不应小于45°
,当该夹角不大于70°
时,钢筋相对两面上的方向应相反;
2)横肋间距l不得大于钢筋公称直径的0.7倍;
3)横肋侧面与钢筋表面的夹角α不得小于45°
;
4)钢筋相对两面上横肋末端之间的间隙(包括纵肋宽度)总和不应大于钢筋公称周长的20%;
5)对于Ⅱ、Ⅲ级带肋钢筋,当公称直径不大于12mm时,相对肋面积不应小于0.055;
公称直径为14mm和16mm时,相对肋面积不应小于0.066;
公称直径大于16mm时,相对肋面积不应小于0.065;
6)钢筋按直条交货时,起通常长度为3.5~12m,其中长度为3.5m至小于6m之间的钢筋不得超过每批重量的3%;
7)长度允许偏差不应大于+50mm;
8)钢筋每米弯曲度不应大于4mm,总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%;
9)重量允许偏差±
0.5%。
1.2.3定尺长度及公差
▓定尺长度:
6~12m允许偏差:
0~50mm
其它产品参照有关国家标准
1.3原料选择
▓本车间使用的原料为连铸坯,由连铸车间供应。
1.3.1连铸坯特点
1)产品成本低;
2)产品成材率高,可提高8~12%;
3)基建投资少;
4)劳动条件好;
5)同轧制坯相比,形状好、短尺少、成分均匀;
6)可一次加热轧制成材;
7)节能效果显著,可降低能耗35~45%;
8)用连铸坯轧制可提高产品的表面和内在质量。
1.3.2连铸坯技术要求
YB2011-83
(1)连铸坯每米弯曲度不得大于20mm,总弯曲度不得大于总长度的2%;
(2)剪切斜度:
连铸坯端部因剪切而造成的局部宽展不得大于边长的10%;
(3)扭转:
不得有明显扭转;
(4)表面不得有肉眼可见的裂纹、重叠、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、冷溅、耳子、凸块、凹块和深度大于2mm的发纹。
连铸坯横截面不得有缩孔、皮下气泡;
(5)连铸坯允许有鼓胀,但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差;
(6)连铸坯表面不应有的缺陷必须清除。
应沿纵向清除,清除处应圆滑无棱角。
清除宽度不得小于深度的6倍,长度不得小于深度的8倍。
清除尺寸自实际尺寸算起,单面清除深度不得大于连铸坯厚度的10%,两相对面清除深度之和不得大于厚度的15%;
(7)表面脱碳:
允许数值取决于产品的最终用途;
(8)内部缺陷:
连铸坯应无内部裂纹、气孔和缩孔、硫化物和碳化物偏析及夹杂物必须分布均匀;
(9)化学成分及偏析:
整个坯料的化学成份(除去脱碳区),应在相应的国标偏差范围内,偏析不允许扩展成大的不均匀带;
(10)非金属夹杂物:
非金属夹杂物必须分布在断面和长度方向上。
连铸坯的化学成分按GB222—84、GB699—88、GB1591—79的规定。
1.3.3连铸坯规格
▓目前小型型钢车间的坯料断面多为90×
90mm~150×
150mm,也有大于160×
160mm的,大于160×
160mm的比较少,坯料重量为1.5~2.0t,有的甚至重达2.5~3.0t,合金钢使用的连铸坯断面为160×
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