温室大棚施工组织设计样本.docx
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温室大棚施工组织设计样本.docx
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温室大棚施工组织设计样本
七、施工组织设计
1.施工技术方案
2.关键施工机械设备情况及进场计划
3.施工总平面部署图
4.劳动力安排计划
5.设备、材料供给计划及质量确保方法
6.确保施工质量方法
7.施工进度计划及确保工期方法
8.确保安全生产方法
9.确保文明施工方法
10.关键施工技术、工艺及工程项目实施关键、难点和处理方案
1.施工技术方案
1.1测量工程
1.1.1布设测量控制网
依据总平面图和城市计划部门提供坐标控制点和水准点,仔细核查,确定无误后,采取全站仪引测各角点,在现场建立起轴线控制网。
经复核检验,精度符合规范要求后,在不受施工干扰且通视良好位置布设控制引桩,同时在围墙上做好显著标识。
桩位保护用200×200mm混凝土墩,并在混凝土墩上搭设短钢管以长久保护。
施工过程中定时复查轴线控制网,确保测量精度。
依据城市计划部门提供高程控制点,用水准仪进行闭合检验,依据工程实际情况布设4~5个水准点,测设出建筑物高程控制网,闭合差控制在3mm以内。
1.1.2施工测量
地下拟采取外控法进行平面轴线控制,利用地面上轴线控制点,向基坑内投测各条轴线。
标高经过5m塔尺或其它易于拉钢尺地方,向基坑内引测。
地上部分采取内控法利用电子经纬仪投点,在便于观察控制位置布设控制点。
将控制点位投测到施工层后,即可进行轴线引测。
高程控制,每层分别设置传输点,高程传输用钢卷尺,每层各点相互校核。
传输本层时因和下两层高程点作参考,可有效控制误差。
测量仪器精度要求
1.1.3沉降观察
沉降观察由业主委托有对应资质单位进行观察。
沉降观察内容:
沉降观察水准点测设、建筑物沉降观察、位移观察。
沉降观察部署点设置于首层柱,观察时间为每施工一层观察一次,基础回填土前后各观察一次设备安装观察一次。
1.2土方工程
1.2.1土方开挖
独立柱基础采取大放坡方法放坡,放坡角度1:
0.5。
水池部位预留出1500mm施工工作面,基槽周圈设置300mm宽,300mm深排水沟,基坑四角设置500×500×500mm集水坑,集水坑内设置水泵立即抽水。
因为水池部位基坑较深,需将地下水位降至水池基底标高以下方可开挖。
具体详见《土方开挖施工方案》。
土方开挖过程中,派专员对边坡进行观察,确保边坡稳定。
设备及人员配置:
5#大棚共配置20人进行人工清槽。
1.2.2钎探工程
1.2.2.1施工准备
(1)材料:
通常中砂。
(2)关键机具:
轻便触探器、手推车、和钢卷尺等。
1.2.2.2作业条件
(1)基土已挖至基坑(槽)底设计标高,表面应平整,轴线及坑(槽)宽、长均符合设计图纸要求。
(2)钎杆上预先划好30cm横线。
1.2.2.3操作工艺
(1)工艺步骤
放钎点线索就位打钎拔钎灌砂
统计锤击数检验孔深
(2)按钎探孔位置平面部署图放线;孔位钉上小木桩或洒上白灰点。
(3)就位打钎:
将触探杆尖对准孔位,再把穿心锤套在钎杆上,扶正钎杆,拉起穿心锤,使其自由下落,锤距为50cm,把触探杆垂直打入土层中。
(4)统计锤击数。
钎杆每打入土层30cm时,统计一次锤击数。
(5)拔钎。
(6)移位:
将钎杆或触探器搬到下一孔位,方便继续打钎。
(7)灌砂:
打完钎孔,经过质量检验人员和相关工长检验孔深和统计无误后,即可进行灌砂。
灌砂时,每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。
灌砂有两种形式,一个是每孔打完或几孔打完后立即灌砂;另一个是天天打完后,统一灌砂一次。
(8)整理统计:
按钎孔次序编号,将锤击数填入统一表格内。
字迹要清楚,再经过打钎人员和技术员签字后归档。
(9)基土受雨后,不得进行钎探。
6.2.3回填施工
6.2.3.1基础回填
(1)在基础验收后,即可安排回填。
回填前将基槽内垃圾杂物清理洁净,清理到基底标高位置。
(2)回填为素土回填,采取蛙式打夯机分层扎实。
(3)回填土分层进行,每层虚铺厚度控制在300mm。
铺土前在基槽侧壁上每隔3m长度钉一列木橛,作为虚铺土层厚度控制标志,木橛高度方向间距以200mm为宜。
(4)每层土扎实不少于3遍,打夯时一夯压半夯。
夯夯相连,行行相连,纵横交错夯打。
具体见《土方回填施工方案》。
1.3模板工程
1.3.1模板体系选型
1.3.1.1基础模板
基础采取10mm厚覆膜竹胶合板。
1.3.1.2梁模板
梁底模、侧模均采取10mm厚覆膜竹胶合板,50×100木方做背楞,满堂红碗扣架支撑体系。
1.3.1.3顶板模板
顶板模板采取10mm厚覆膜竹胶合板,50×100木方做主次龙骨,碗扣架支撑体系。
1.3.2技术要求及施工方法
1.3.2.1梁底模和侧模交接处采取侧模包底模制作成企口方法,确保不漏浆。
1.3.2.2当梁跨大于4m时,按设计图纸要求进行起拱。
1.3.2.3施工中严格掌握侧模拆除强度,常温施工时,不得低于1.2mPa,并确保拆模时不粘模、不掉面、无裂缝。
梁板模板拆除依据现场同条件养护试块强度进行。
1.3.3模板施工
1.3.3.1基础模板支设
柱基础模板使用10mm厚覆膜竹胶板、木方,利用四面地锚加斜撑加固。
筏板基础采取砌筑240mm厚砖墙作为模板。
(1)240mm厚砖胎膜施工
1)关键施工工艺步骤
放线→排砖→砌砖→内侧抹灰
2)施工方法
人工清槽并浇筑完垫层后,离外墙轮廓50mm(防水层厚度)放出砖胎膜线,然后立皮数杆按一顺一丁方法错缝砌筑。
砖胎膜采取MU7.5砖、M5.0水泥砂浆抹面。
阴阳角抹成R=50mm圆弧以方便防水卷材施工。
为了保护墙顶防水层卷材不被破坏,做完防水后,在墙顶防水卷材上干砌或泥浆砌二~四皮红砖作保护。
1.3.3.2墙体模板
墙体模板使用10mm厚覆膜竹胶板。
木模板背楞采取50×100木方间距300mm,钢管龙骨及支撑。
1.3.3.3顶板、梁模板支设
(1)现浇梁、板模板支设,依据楼层结构50cm线来支设。
支设模板时应先了解本分部分项工程楼层层高及每开间楼板厚度,且确定主龙骨及次龙骨高度,竖向支撑碗扣架间距小于模板设计要求,在大龙骨及小龙骨搁置完成后,铺上多层板。
现浇梁、板模板支撑采取满堂红脚手架。
(2)当板跨大于4m时,板中间应按要求起拱,起拱高度为2‰。
(3)梁模安装应在板模支设之前安装梁底板及侧模。
支柱采取双排立杆,纵距小于1200mm,横距适合于梁宽,当梁高大于700mm时,在梁内设置对拉螺栓。
确保梁截面不发生外涨。
当梁跨大于4m时,应按2‰进行起拱,主次梁相交结点及梁窝处均应密实不漏浆。
1.3.3.4柱模板支设
柱模板使用10mm厚覆膜竹胶板、木方。
可提前加工、做企口,利用四面地锚加斜撑加固。
(1)关键施工工艺步骤
弹位置线→在模板底部粘贴海绵条→安装柱模板→穿对拉螺杆→安立杆或斜撑→自检、预检形成资料
(2)施工方法
1)在柱钢筋绑扎前,测放模板定位线,依据定位线焊接模板下口限位钢筋,在柱四个侧面各焊两根,距地面高度为100mm。
2)柱钢筋绑扎验收,并将柱头施工缝处理完成并冲洗洁净后,将柱模板安装就位,然后用撬棍正确定位模板下口,柱模板安装前,先用50×20mm海绵条粘贴在模板安装底面标高处,以防模板底部漏浆造成烂根。
3)安装柱模拉杆或支撑。
1.4钢筋工程
1.4.1钢筋检验和存放
1.4.1.1本工程采取全部钢筋应有出厂材质证实,所注明货号、编号、批量应和所供给材料相符方可进场。
1.4.1.2进场钢筋必需符合规范要求。
1.4.1.3进场材料应立即根据相关要求见证取样,进行复检,按要求做力学性能复试,检验合格方可使用。
在加工过程中,假如发生脆断等特殊情况,还需做化学性能检验。
检验不合格材料应立即清退出场,以免误用。
1.4.1.4钢筋进场后必需严格按分批相同级、牌号、直径、长度堆放。
存放钢筋场地必需硬化,并设有排水坡度。
堆放时,钢筋下用枕木或混凝土墩,垫离地面20cm,以防钢筋锈蚀和污染。
1.4.1.5钢筋半成品标明分部、分层、分段和构件名称,同一部位或同一构件钢筋要放在一起,并有显著标识,标识上注明构件名称、部位、尺寸、直径、根数。
1.4.2钢筋翻样
1.4.2.1钢筋翻样应在具体了解相关图纸、设计交底、设计洽商等要求基础上,结合设计规范中结构要求及施工验收规范质量控制标准统一考虑,尤其应注意满足抗震规范和图纸指定抗震结构图集要求。
1.4.2.2翻样时必需考虑钢筋叠放位置和穿插次序,应关键注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制点。
通长钢筋应考虑直螺纹连接各接头许可长度误差积累和端头弯头方向控制,以确保钢筋总长度及钢筋位置正确。
对于钢筋不能转动而要求对接场所,可使用正、反丝扣可调型直螺纹套筒连接,此时应在翻样单上注明端头丝扣正反丝类型。
1.4.2.3在满足规范和设计要求前提下应充足考虑施工可行性,尽可能为现场绑扎安装提供便利。
应充足考虑材料使用合理性,优化配料尺寸,尽可能利用材料。
1.4.2.4钢筋翻样总体要求是:
种类规格正确、形状尺寸正确、数量足够、施工方便、节省材料。
1.4.2.5钢筋翻样单必需经过审核签字后才能下发钢筋加工场配料制作,并保留原始翻样单备查。
1.4.3钢筋连接形式
根据棚5#、6#大棚-001,柱钢筋直径>14mm均采取机械连接;其它部位直径≥20mm采取机械连接或焊接,直径<20mm采取搭接。
1.4.4钢筋加工
1.4.4.1钢筋表面应洁净,无泥土、油污,不然应清除洁净后使用,受到机械损伤或有裂缝、锈坑钢筋严禁使用,除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。
1.4.4.2多种钢筋下料及成型第一件产品必需自检无误后方可成批生产,外形尺寸较复杂应由配料工长和质检员检验认可后方可继续生产。
1.4.4.3钢筋直螺纹接头,应按国家现行标准分批取样送检合格后,方可用于现场。
进行直螺纹车丝工人必需持证上岗。
1.4.4.4钢筋切断时应依据不一样长度长短搭配,统筹配料,通常应先断长料,后断短料,降低短头,降低损耗。
断料时应避免用短尺量长料,以预防在量料中产生累计误差。
在安装钢筋切断机刀片时应注意螺丝要紧固,刀口要密合,应依据所断钢筋直径粗细调整固定刀片和冲切刀片刀口距离,以预防产生马蹄或起弯现象。
如在切断过程中发觉钢筋有劈裂、缩头和严重弯头应给予切除。
1.4.4.5使用钢筋弯曲机时应依据钢筋等级、直径所要求圆弧弯曲曲率半径大小立即更换弯心轴套,确保钢筋弯曲曲率半径符合规范要求。
1.4.4.6各类箍筋尺寸、平整度控制是制作关键。
应注意严格控制箍筋形状尺寸、弯钩平直段长度、弯曲角度和弯曲曲率半径。
1.4.5钢筋现场施工
1.4.5.1严格根据结构设计总说明中具体要求和规范进行钢筋连接、锚固、搭接、绑扎安装和保护层厚度控制。
1.4.5.2柱钢筋绑扎
(1)用粉笔划好箍筋间距,箍筋面和主筋垂直绑扎,并确保箍筋弯钩在柱上四角相间部署,绑扎不得出现扭位现象。
(2)为了预防柱筋在浇筑混凝土时偏位,在柱筋根部和上、中、下部增设三道钢筋定位卡。
(3)柱主筋保护层控制采取设置于柱子四角上钢筋塑料卡。
(4)为确保插筋位置正确,在板面标高处设置一道定位箍,确保预留位置定位正确,以上再设二道定位箍;若插筋高度较大,则采取斜向钢筋支撑辅助固定。
1.4.5.3墙体钢筋绑扎
(1)墙体钢筋绑扎工艺步骤为:
施工面处理→弹线→修整预留竖向
钢筋→接长竖筋、安装梯子筋→绑水平钢筋→绑拉筋、支撑筋→绑混凝土
(或塑料)垫块。
(2)合模后对伸出竖向钢筋应进行修整,在板面上部绑扎二道水平钢筋定位,以预防墙体钢筋移位。
(3)在
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