钣金产品部奖惩管理制度_Word格式.docx

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1.3计件工资结算附则

——非标产品和新产品试制按照加工复杂程度，由技术部门提出，生产计划部经理核定，书面报生产主管副总、技术总工审批后给予计件工资。

——因自身质量问题造成的返工不计算计件工资。

——计件工资按实际完成交库的数量核算。

二、加工质量指标控制标准及考核结算

2.1考核办法

2.1.1加工、组装合格率考核结算：

根据零件加工复杂程度、质量要求，核定各班组（工序）加工（组装）合格率控制标准。

依据实际加工（组装）合格率，按奖罚标准考核奖罚结算：

责任班组

合格率控制标准

达到合格率要求

质量奖比例

未达到合格率要求

质量罚比例

冲床

≥95%

10%

折弯

≥98%

电焊

下料

≥99%

喷涂

电镀

箱变壳体

壳体装配

2.1.2废品成本损失考核结算：

废品损失按材料成本价格计算（材料成本价格分敷铝锌板、电锌板、不锈钢、普通钢材、塑粉等。

成本价格按当月采购平均价格计算）。

按上表将其废品原料损失（返工耗材）金额50%从相关班组计件工资总额中扣除，批次合格率不小于控制标准部分不予追究责任。

2.1.3由检验员或下道工序发现质量问题返工或报废应主动到质检部登记；

返工，报废零件隐瞒不报私自处理的，一经发现或查出，按废品损失价值的5倍罚款，从责任班组成员薪酬中扣罚（组长承担罚款的50%）。

2.1.4各生产班组合格率由质检部次月5日前提供给各产品部生产工段，作为工资核算依据。

2.2计算、考核、结算方法

2.2.1下料、冲床、折弯、电焊、喷涂、电镀批次合格率=本批合格件数/本批报检总件数。

每批次合格率不小于以上表格要求视为合格，给予本批次计件工资10%的质量奖励，批次合格率小于以上标准视为不合格给予本批次计件工资10%的质量处罚。

2.2.2壳体组装、箱变壳体报检合格的单台壳体给予本台壳体计件工资10%的质量奖励，报检不合格的单台壳体给予本台壳体计件工资10%的质量处罚。

2.3其他质量项考核

——小组干完一批活后，必须自检，若不及时自检就去干另一批活，则每次扣小组50元。

——GGD、GCS、GCK、MNS、箱变、中置柜、高压柜、箱变壳体及其散件和其它产品，前道工序完毕并自检后，应立即归放到指定位置，并通知质检部检验。

及时交接下工序，壳体装配交接成套装配班组时必须有缺件记录，双方清点柜子及其附件，并签字确认。

所欠物料到位及时补装，并通知成套相关装配班组。

未及时补料每次扣罚小组20元。

若一批活的零件没有归放到指定位置而进行另外一批产品的生产，即表示该批产品已完成并已自检。

自检后2小时内未将产品归放到指定位置的扣罚小组50元；

3小时内未将产品归放到指定位置的扣罚小组100元；

拒不执行的扣罚小组300元，工段长100元。

报检的产品若出现漏件现象，每件罚款2元。

发现图纸有问题未造成损失的奖励员工一项5元（最高50元）。

如果有问题没发现加工一件罚3元（最高30元）

2.4质量问题处理及时性考核

质检部发现质量问题，工段、班组不能及时处理的，一小时以内的扣罚班组长10元；

二小时以内的扣罚班组长20元；

半天以内的扣罚工段长20元、班组长50元；

拒不执行的扣罚班组长100元、工段长50元。

三、材料消耗定额控制与考核结算

为提高员工节约降耗意识，严格控制和降低生产成本，提高经济效益，特将材料消耗纳入计件薪酬考核范畴。

考核结算办法

根据车间、工序材料实际投入与定额控制标准（设计标准与控制结算标准）进行差异比较，再按核定的结算价格和节约部分奖励、超耗部分扣罚比例进行考核结算。

材料消耗定额控制基准与考核奖惩结算表

材料名称

计量单位

月控制基准

成本结算单价（元）

消耗控制系数

低于、高于消耗控制标准奖、罚比例（%）

板材

90%利用率

10/10

塑粉

5m2/kg

四、管理类质量考核

4.1生产合同进度完成率考核

若无客观原因引起的生产进度延误，按当批合同计件工资扣罚如下：

延误一日责任班组长扣罚1%。

按延误天数累计计算及考核结算。

注：

因材料供应、设计图纸提交等原因造成的合同进度不能按期完成，经公司生产计划部经理和生产主管副总、技术总工审批确认不属于车间责任。

生产周期：

下料段1-2天，冲床1-2天，折弯1-2天，电焊1-2天。

一般控制在4天以内，5天为限。

超过的要追究相关班组的责任。

如果是大批量，要分批做，每批不超过6天。

喷塑周期为1.5天，电镀周期为1天（紧急合同视情况及时安排生产）超过的要追就每个班组的责任。

如果是大批量，要分批做，每批不超过2天。

壳体组装及箱变工段视合同数量及难易程度而定。

4.26S生产现场管理考核与结算

4.2.1员工应着工装生产。

4.2.2每天下班前，员工应对作业场地进行清洁整理：

所有工具放回工具箱；

气焊、电焊作业员工应盘好把线并摆放整齐；

作业现场地面不得有碎铁片、铝合金碎屑、电焊条头、图纸等物；

4.2.3不得在车间及作业现场吸烟，作业现场地面不得有烟头；

4.2.4卫生用具在打扫卫生后应归放到指定位置，摆放整齐。

垃圾倒入指定位置；

4.2.5使用过的电焊条头应放在焊条盒里，长度不应超过3～4cm，减少或消除浪费；

4.2.6车间通道上不允许摆放任何物品，保持道路畅通；

4.2.7各种螺丝、刀具、模具、零配件、成品和半成品等应定置管理，分门别类地摆放在指定位置，保持井然有序；

4.2.8存放零配件、模具、刀具的货架应有清晰的标识；

4.2.9边角料及废料等分类放到指定地点妥善保管。

废料不准堆放废料库外；

4.2.10不得踩踏工件和原材料，工件应轻拿轻放，严禁抛、扔、摔工件现象的出现。

4.2.11废料区的环境管理。

车间每天产生的包装箱（盒）、下脚料、废料、垃圾必须按规定分类放入规定的废料池内。

4.2.12上班时间不准玩手机和闲聊。

4.2.13车间每天6S管理检查，办公室会同生产管理部门定期或不定期对车间6S现场管理进行检查考核。

检查不合格项第二项起，责任区域班组长、工段长罚款5元。

月度综合考核结算。

4.3安全生产损失考核结算

4.3.1安全生产责任人：

车间主任是车间安全生产第一责任人，班组长是班组安全生产第一责任人，员工是安全生产直接责任人。

4.3.2安全生产管理内容

——各机台操作员工必须严格遵守机器安全操作规程，杜绝安全事故发生。

——严禁过度堆积物品，避免发生底部物品变形或物品高处跌落而引起物品损坏或伤人事故。

——使用手电钻、台钻、锥丝机时，严禁戴手套，以免造成人员伤害。

——使用磨光机时，应戴平光镜，避免损伤眼睛。

——各工段禁止乱拉乱扯电线，杜绝触电伤人事件发生。

——生产作业员工离开现场前应关闭机器、切断所有电源。

发现违章操作、有安全隐患的对当事人处以10元罚款，班组长，工段长处以5元罚款。

月累计3次违章操作予以辞退。