差速器左右壳体设计说明书样本Word格式文档下载.docx
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五、加工工艺设计
5.1零件材料及技术规定拟定
QT420—10具备较高韧性、塑性,在低温下有较低韧--脆转化,其重要性能如下:
最低抗拉强度:
σb=412Mpa.
最低屈服强度:
σs=265Mpa.
最低延伸率:
δ=10%.
布氏硬度:
αk=294KJ\m2
技术条件:
GB1348—78
由于差速器壳承受扭转力矩,为提高强度和耐磨性,铸件成型后,还需进行正火解决。
5.2毛胚尺寸拟定
查机械制造工艺设计简要手册
1)Ф50m6外圆面
查表得,双边加工余量分别为:
粗加工余量:
5mm
半精加工余量:
1.0mm
精加工余量:
总加工余量:
7mm
毛坯取Ф57mm
2)Ф37内孔(无公差规定)
精镗后:
Ф37双边加工余量2Z=1mm
粗镗后:
37-1=Ф36mm双边加工余量2Z=5mm
毛坯:
Ф31mm
3)Ф200外圆面(自由公差)
精车后:
Ф200mm2Z=1.3mm
粗车后:
200+1.3=Ф201.32Z=6.7mm
Ф208mm
4)Ф139js6(±
0.012)外圆面
Ф139js6(±
0.012)mm精车余量2Z=0.2mm
半精车后:
Ф139+0.2=Ф139.2,半精车余量2Z=1mm,经济精度IT8
粗车后:
Ф140.2,粗车余量2Z=2.8mm,经济精度IT11
140.2+2.8=Ф143
5)SR54球面
SR54,加工余量Z=0.6mm
粗车后:
54-0.6=SR53.4,加工余量Z=1.4mm,经济精度IT11
毛坯:
53.4-1.4=SR52
6)Ф48内孔
Ф48H9(),加工余量2Z=1mm
Ф47,加工余量2Z=5mm,经济精度IT11
47-5=Ф42mm
7)大端平面
精车后控制尺寸11mm,加工余量2Z=1mm
粗车后控制尺寸11+1=12mm,加工余量Z=2mm
8)Ф138外圆面(自由公差)
Ф138,加工余量2Z=2.2mm
138+2.8=Ф140.2,加工余量2Z=2mm
140.3+2.8=Ф143
9)Ф133H8()内孔面
Ф133H8(),加工余量2Z=2mm
133-2=Ф131
10)车Ф79内端面
控制尺寸40,加工余量Z=1mm
控制尺寸39+2.6=41.6mm
41.6+2=42.6mm,取43mm
11)钻孔12-Ф12
扩孔后:
12-Ф12,加工余量2Z=1mm
钻孔后:
12-Ф11,经济精度IT11
12)钻螺纹孔8-M10
扩孔后:
8-Ф10,加工余量2Z=0.8mm
10.3-0.8=Ф9.5,经济精度IT11
13)钻铰十字孔4-Ф22J7()
精铰后:
4-Ф22J7(),加工余量2Z=0.1mm
粗铰后:
4-Ф21.9,经济精度IT9
4-Ф21.6,经济精度IT11
5.3刀具选取
在机床上加工工序,均选用YG6硬质合金车刀和镗刀,并尽量采用机夹可转为车刀。
在组合机床上加工2-Ф22H8孔,由于采用钻、扩、镗工艺方案,故可用钻-扩复合刀具一次加工。
然后精镗2-Ф22R8孔,因加工余量小,则选用高速钢内孔车刀。
5.4各个工序定位基准选取
拟定工艺路线第一步是选取定位基准。
为使所选定位基准保证整个机械加工工艺过程顺利及进行,普通应先考虑如何选取精基准来加工各个表面,然后考虑如何选取粗基准把作为精基准表面先加工出来。
1.精基准选取原则
选取精基准时应重点考虑如何减少工件定位误差,保证加工精度,并使夹具机构简朴,工件装夹以便。
因而,选取精基准普通应遵循下列原则:
(1)基准重叠原则应尽量选取被加工表面设计基准为精基准,也就是说应尽量使定位基准与设计基准重叠。
这样可避免由于基准不重叠而产生定位误差。
(2)基准统一原则若工件以某一组表面作为精基准定位,可以比较以便地加工大多数其他表面,则应尽早地把这一组基准表面加工出来,并达到一定精度,在后继工序均以其作为精基准加工其他表面。
这称之为基准统一原则。
采用基准统一原则可以基准转换所产生误差;
可以减少夹具数量和简化夹具设计;
可以减少装夹次数,便于工序集中,简化工艺过程,提高生产率。
(3)互为基准原则对于某些位置精度规定很高表面,常采用互为基准重复加工办法来保证其位置精度,这就是互为基准原则。
(4)自为基准原则有些精加工或光整加工工序规定余量小而均匀,在加工时就应尽量选取加工表面自身作为精基准,这就是自为基准原则。
(5)便于装夹原则应选定位可靠、装夹以便表面作基准,所选精基准应当是精度较高、表面粗糙度较小、支承面积较大表面。
依照以上原则,在工件加工中,车削加工选取Ф138外圆面、Ф50m6外圆面及Ф133H8作为精基准。
2.粗基准选取原则
选取粗基准重要是选取第一道机械加工工序定位基准,以便为后继工序提供精基准。
粗基准选取原则对保证加工余量均匀分派和加工面与非加工表面(作为粗基准非加工表面)位置关系具备重要影响。
因而,在选取粗基准时,普通应遵循下列原则;
(1)保证互相位置关系原则对于同步具备加工表面与不加工表面工件,为了保证不加工表面与加工表面之间位置规定,应选取不加工表面作粗基准。
如果零件上有各种不加工表面,则应以其中与加工表面位置规定较高表面作粗基准。
(2)保证加工表面加工余量合理分派原则如果一方面规定保证工件某重要表面加工余量均匀时,应选取该表面毛坯面作为粗基准。
(3)便于工件装夹原则选取粗基准应使定位精确、夹紧可靠、夹具构造简朴、操作以便。
为此规定选用粗基准尽量平整、光洁,且有足够大尺寸,不容许有锻造飞边、锻造浇、冒口或其他缺陷。
(4)粗基准在同一尺寸方向上只容许使用一次原则由于粗基准自身是毛坯面,精度和表面粗糙度均较差,若两次装夹中重复使用同一粗基准,就会导致相称大定位误差。
依照以上原则,对于差速器左壳,咱们可以选取Ф138外圆面作为粗基准。
5.5工艺分析
本零件经仔细审查,零件图视图完整、对的、所有标注均符合规定,以及尺寸,公差齐全,从零件图上可以看出,差速器左壳有三组加工表面,现将其分述如下:
1.小端加工表面
Ф37内孔及其倒角1×
45°
(自由公差)Ra3.2μm
Ф50m6()外圆表面Ra0.8μm
Ф50m6外圆倒角1.2×
Ra3.2μm
小端面Ra3.2μm
Ф68端面Ra1.6μm
2.大端加工表面
Ф200外圆表面及其倒角1×
,3×
Ra6.3μm
Ф139与Ф138外圆表面Ra1.6μm
Ф133H8()内孔表面Ra1.6μm
Ф133H8内孔及球面倒角0.3×
Ra3.2μm
SR54()内球面Ra3.2μm
Ф78内端面Ra3.2μm
Ф48H9()内孔面Ra3.2μm
Ф48H9()之倒角Ra3.2μm
3.孔加工
12-Ф12Ra3.2μm
8-M10
4-Ф22J7()Ra1.6μm
3-Ф11Ra6.3μm
这三组加工表面重要位置规定如下:
12-Ф12轴线必要位于直径为公差值0.1mm,并同样以基准C(Ф138外圆轴线)所拟定抱负位置为轴线所圆柱面内。
Ф48轴线必要位于公差值为Ф0.05mm,且与基准轴线A(Ф50轴线)同轴圆柱面内。
8-Ф10轴线必要位于直径为公差值0.1mm,且基准B(Ф133内圆轴线)所拟定抱负位置为轴线圆柱面内。
SR54球面轴线必要位于公差值为Ф0.02,且与基准轴线A(Ф50外圆轴线)同轴圆柱面内。
Ф200端面必要位于距离为公差值0.04mm,且垂直于基准轴线A两平行平面之间。
Ф133轴线必要位于直径为公差值0.025mm,且与基准轴线A同轴圆柱面内。
Ф79端面必要位于公差值0.02mm,且垂直于基准轴线A两平行平面之间。
Ф68端面必要位于距离为公差值0.03mm,且垂直于基准轴线A两平行平面之间。
4-Ф22孔相对于基准平面Ф133端面位置误差为0.05mm,此十字轴在差速器壳中是规定各项精度很高一项。
由以上分析可知,对于这三组加工表面,咱们可以先加工小端,后以小端为基准加工大端,也可以先加工大端,后以大端为基准加工小端,最后钻孔,并保证它们位置精度。
5.6加工工艺流程方案制定(左)
以大端外圆先做为粗基准,粗车小端,后以加工后Ф50外圆为精基准加工大端。
工序1:
(1)粗车Ф50外圆及端面(未到尺寸)
(2)粗车Ф68端面
工序2:
(1)粗车Ф200外圆及端面
(2)粗、半精车Ф139与Ф138外圆(未到尺寸)
(3)粗车Ф138端面
(4)粗车Ф78内端面
(5)粗车Ф48内端面
(6)粗车球面SR54
(7)粗车Ф133内孔(未到尺寸)
工序3:
(1)精车外圆Ф200外圆端面及倒角1×
(2)精车外圆Ф138
(3)精车外圆Ф139js6(),
(4)精车大端Ф133H8内孔及端面°
(5)精车Ф48端面
(6)精车Ф78端面
(7)精车球面SR54(),
(8)精车内孔Ф133H8()
工序4:
半精车小端
(1)半精车小端Ф68端面
(2)半精车小端外圆Ф50m6(未到尺寸)工序尺寸Ф50.1()
(3)车倒角1.2×
工序5:
(1)精车外圆Ф50m6()
(2)精车Ф50与Ф68端面
工序6:
(1)粗镗Ф48内孔(未到尺寸)
(2)粗镗Ф37内孔(未到尺寸)
工序7:
(1)精镗内孔Ф48H9()
(2)精镗内孔Ф37
工序8:
(1)铣凸台控制尺寸2.5
工序9:
钻孔12---Ф12(未到尺寸)工序尺寸12---Ф10
扩孔12---Ф12()
工序10:
钻孔3---Ф11(未到尺寸)工序尺寸8-Ф9.5()
(1)扩孔8---Ф10
(2)倒角2×
45
工序11:
攻丝8---M10
工序12:
(1)钻扩孔4---Ф22J7(未到尺寸)
(1)粗铰孔4---Ф22J7(未到尺寸)工序尺寸4-Ф21.9
(2)精铰孔4---Ф22J7()
(2)倒角30°
控制尺寸2.6()
工序13:
去锐边毛刺,检查
从
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