质量管理大纲文档格式.docx

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2.1主题内容

本大纲根高氮复合陶瓷生产协议、《质量手册》及《质量管理体系程序文件汇编》等要求，规定了生产车间承担该产品生产过程采取的质量保证措施，以确保产品质量满足设计和工艺文件要求。

2.2适用范围

本大纲适用于生产车间承担该产品生产任务。

3产品质量目标

生产目标

4引用文件

下列文件中的条款通过本大纲的引用而成为本大纲的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本大纲，然而，

鼓励根据本大纲达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本大纲。

GJB1710A-2004《试制和生产准备状态检查》

GJB908A-2008《首件鉴定》

GJB9001B-2017《质量管理体系要求》

GJB1269A-2000《工艺评审》

Q/Qh235.6A-2004《工艺文件管理制度工艺文件更改规定》

Q/Qh252A-2005《技术问题临时协调单管现规定》

Q/Qh264A-2005《技术文件更改单、通知单、偏离单、质疑单管理程序》

Q/Qh282A-2007《工艺评审规范》

Q/Qh290A-2012《产品出厂质量评审规范》

Q/Qh3llA-2010《型号产品外观质量控制要求》

Q/Qh318-2005《关键件、重要件关键工序编制要求》

Q/Qh485-2012《试制和生产准备评审》

Q/Qh524A-20l6《型号外包产品合格供方质量管理要求》

Q/Qh536A-2017《型号物资供应商质量管理要求》

Q/QhG9001-06《质量责任制度》

Q/QhG9001-17《设计和开发控制程序》

Q/QhG9001-21《采购控制程序》

Q/QhG9001-22《外包过程控制程序》

Q/QhG9001-28《产品监视和测量控制程序》

5质量保证组织及其职责

5.1技术副总工程师质量职责

5.1.1负责组织实施高氮复合陶瓷生产过程的顶层策划，针对本型号重大问题与外部进行综合协调，并预防交付进度风险、技术风险和质量风险；

5.1.2负责该产品的生产过程管理，对生产过程实施组织、指挥、协调、控制。

5.1.3负责对重大技术方案、质量问题等的对外沟通与协调；

5.1.4负责产品总技术条件、试验大纲的会签及工艺总方案、工艺装备设计方案、工艺攻关项目方案的批准；

5.1.5负责技术问题临时协调单、技术质疑单的批准；

5.1.5负责抓产品质量问题归零工作；

5.1.7负责产品的出厂质量评审、工艺评审等工作；

5.2技术中心负责产品设计及设计管理工作，以及所有生产过程中技术问题的协调处理等方面工作。

5.3技术研发部负责产品生产任务计划，产品生产作业计划。

5.4质量管理部门负责产品的过程检验。

5.5购销部负责牵头制定原材料采购质量协议，制定产品质量记录的归档，保证质量记录的真实性、完整性，负责计量器具检定等工作。

5.6人力资源处负责规范人员培训、上岗资格考核办法，提髙各级各类人员的质量意识和专业水平，负责产品岗位人员满足岗位能力的评定工作。

5.7本大纲的各项质量控制要求由相应的部门组织落实，各司其职，各负其责。

5.8各级各类人员质量责任按工厂Q/QhG9001-06要求执行。

6设计质量控制

产品设计人员严格按工厂Q/QhG9001-l7执行，必须按规定履行设计评审程序。

7一般要求

7.1生产过程中各单位必须认真贯彻和执行工厂《质量手册》及《质量管理体系程序文件汇编》等有关质量管理文件要求。

7.2生产过程中各单位要对产品的技术状态、组织管理、生产设施、生产环境和质量控制等方面实施严格、有效控制，确保产品生产过程受控。

7.3产品设计资料是工艺资料是产品生产和验收的依据，技术中心对设计资料的正确性、齐全性、有效性负责。

7.4进行设计、技术和生产风险分析，提出解决措施。

7.5设计部门应运用优化设计和可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性、环境适应性等专业工程技术进行产品设计和开发，并在设计文件中进行逐项落实。

7.6技术研发部应依据设计文件和管理等要求，对产品实现过程进行工艺策划，并对可靠性、安全性、维修性、保障性、测试性、环境适应性等进行识别、分析，在工艺文件中进行逐项落实。

8生产前准备工作

8.1技术研发部根据产品投产协议，向生产车间下达投产任务，生产车间下达生产任务分工，做好批次管理，力争做到均衡生产。

8.2为保证产品质量，工厂充分重视人、机、料、法、环、测的控制，减少由于生产准备工作不充分造成的风险,达到低成本、稳定地生产出符合规定质堂要求的产品。

在产品投产前，各相关单位按照GJB1710A-2004《试制和生产准备状态检査》标准要求，对生产准备情况进行自查，并完成查总结。

8.3设备管理处做好设备的日常检查、定期检查和精度检查工作，保证设备完好和处于合格状态。

8.4计量器具、检测设备和通用仪器仪表应在检定有效期内；

专用工装或器具在生产使用前必须进行校准或检定。

质量管理部负责计量器具、检测设备、通用仪器仪表的检定工作。

8.5人力资源部要根据产品要求，规范人员培训、上岗资格考核办法，提高各级各类人员的质量意识和专业水平，对从事本产品特殊能力要求的岗位，应避免由于人员变动而带来的产品质量波动。

对从事该产品的新参加工作及变动工作岗位的人员，在上岗前必须进行岗位技能、质量、安全知识培训和上岗资格考核，确保产品质量的稳定性。

9生产过程质量控制

9.1产品技术状态质量控制

9.1.1生产现场使用的图纸、工艺文件、质量文件签署完整，文文一致，文实相符，图文清晰，现行有效。

生产现场使用的图纸、工艺文件必须有技术状态标识，不得进行任意更改，确需更改的，必须严格履行审批手续并由专职人员进行更改。

对不按要求执行工艺纪律的要进行严格考核。

9.2质量信息控制

9.2.1对生产过程中发生的质量问题，由责任单位及时反馈检验处，检验处接到问题反馈后及时反馈军代表及质量保证处，质量保证处及时调查、分析、协调，组织相关单位制定措施，并对措施实施结果进行跟踪、验证并记录，顾客有要求时，及时通知顾客。

9.2.4重大质量问题应及时通知军方；

严重质量问题应在8小时内通知军方；

一般质量问题在12小时内通知军方。

其中关键件、重要件及批次性质量问题应在8小时内通知军方。

9.2.5对于各阶段反馈的质量问题，需完成分析报告及归零报告的，由质量部门负责组织相关单位进行原因分析，由责任单位负责完成分析或归零报告并签署完整后，报质量部门各一份存档。

9.4质量检验控制

9.4.1所有的工序检验和产品最终检验都应按设计文件、工艺文件要求进行，生产过程中检验人员要对人、机、料、法、环、测进行监督和记录。

工序流转严格按Q/QhG9001J-24进行。

9.4.2实行首件检验制度，凡加工产品数量5件（含5件）以上的零件；

数控设备加工的产品，超过2件（含2件）时，应进行首件检验，首件检验合格后，方可继续生产，并根据工艺文件要求认真填写实测记录。

检验处应保证生产过程中所有经验收的产品原始记录（包括产品合格证）齐全，且质量记录具有可追溯性。

9.5不合格品的控制

9.5.1对生产过程中的不合格品由被授权的不合格品质量管理部门会人员进行审理。

9.5.3检验人员应严格按验收依据检验和试验产品，对生产过程中发生的不合格品，由责任单位负责召集和组织不合格品审理，负责本单位不合格品的原因分析、制定措施，明确审理结论，检验技术员对不合格品审理单填写的正确性和规范性负责。

9.5.4检验人员负责对不合格品做好标识和隔离管理。

9.7产品试验质量控制

9.7.1产品试验前检査要求

9.7.1.1用于产品的工装设备、专用测试设备、检测仪器、仪表等质量和有效期满足要求；

9.7.1.2产品试验的设计、工艺资料齐全、有效；

9.7.1.3上岗人员己按要求进行考核，具备上岗资格，并有考核记录；

9.7.1.4库房、生产现场满足“5S”管理要求；

9.7.1.5产品检验人员应进行跟检，防止错装、漏装和交检工序不合格；

9.7.2产品和试验过程控制

9.7.2.1产品试验记录实行表格化管理，技术要求、操作规范及每道工序应明确、具体，原始记录的内容应齐全、准确，并有操作者签名，检验者盖检验印章。

9.7.2.2操作人员严格按照试验程序、工艺规程进行试验。

试验结束后，检验人员按规定的程序收集、整理试验过程中测得的数据和原始记录，保证数据的完整性和准确性。

10产品搬运、包装、储存和防护、交付

10.1搬运,

1.1搬运设备、吊具、工位器具应保持良好状态，并符合产品技术要求。

10.1.2搬运时操作要平稳，特别是在使用吊具时，要求在对工件进行平移上升或下降，操作时避免急刹车,操作人员应与被搬运件保持有效的安全距离。

1.3搬运前应检査搬运工具与产品的连接必须要正确、牢固、可靠，防止挤压、磕碰、划伤产品，

10.1.4搬运的原材料、毛坯及零部件的载荷不得超过搬运工具的额定载荷。

L5搬运过程中不得跨越重要产品通行或是人员在其下面通过。

10.1.6搬运过程中发现异常现象，应立即停止操作，查明原因并排除后再行操作。

1.7成批搬运时，搬运件要采取必要的包装、捆扎方式和安全防护措施，避免工件因滑动或晃动而引起撒落、磕碰或丢失。

10.1.8原材料、毛坯及在制品、产成品在搬运过程中，各单位应采取积极有效的安全防护措施，使产品保持究好，不得出现磕碰、划伤现象10.2.1包装箱的制造及包装材料应符合设计、工艺文件及标准规定，并满足用户的特殊要求。

10.2.2产品及配套件的包装过程，必须由检验人员对所包装产品、备件、附件的数量、合格证明文件等进行检查，保证产品配套齐全。

10.2.3包装箱按规定做好包装标识，标识形式要符合规定要求。

10.2.4产品包装后，应进行检查、验收，合格后方能入库或出厂

2.5产品封箱前应通知检验人员检查并共同铅封。

10.3贮存防护

3.1贮存在制品、半成品及成品的库房或场地，其环境条件必须满足产品技术文件要求，确保安全、可靠、不变质，性能完好。

10.3,2从原材料入厂开始，原材料、毛坯及在制品、成品要用工位器具离地摆放，产品与工位器具接触处的材质应对产品起到保护作用。

10.3.3对有校验期、保管期、生产周转期、贮存期要求的产品或需要特别保护的产品应定期检查和维护。

根据产品的不同防护要求，采取各种有效的防护措施。

10.3.5贮存的产品发生不适宜情况时，库房保管人员按规定上报主管领导，以采取有效的措施。

10.3.6产品经检验合格入库后，应放置在通风干燥的成品库房贮存，并按规定要求做好防护工作。

10.4交付

10.4.1交付的产品必须经检验、试验符合技术文件要求，并有签署完整的质量证明文件。

10.4.2经过最终检验和试验的产品，应进行严格的保管，直至产品正式交付，办理交接手续。

11产品质量评审

11.1产品完工后，由质量保证处组织产品的出厂质量评审工作，

11.2对评审中提出的问题，责任部门按其职责，认真组织进行落实，质量保证处对落实情况进行跟踪管理。

12售后服务

交付用户的产品，按照订货合同