筒仓滑模施工方案Word文件下载.docx
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七、施工方法-4-
八、施工安全保证措施-9-
十.通信网络-10-
十一.作息时间表-10-
附:
滑升记录-10-
一、编制依据
1、施工图纸
2、本工程施工组织设计
采用规范、规程、规定、标准等:
●GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准;
●GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范;
●GB50164-92混凝土质量控制标准;
●GBJ119-2003混凝土外加剂技术规程;
●GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范;
●JBJ65-89液压滑动模板施工安全技术规程;
二、工程概况
本工程±
0.000相当于绝对标高+6.800。
筒仓顶标高+50.20m。
由16个直径23.64m的独立筒仓呈4×
4”排列组成。
筒仓外支承筒壁外径23.64m、壁厚320mm,底标高为-0.450m,顶标高+17.205m;
内支承筒外径10.56m、壁厚280mm,底标高为-0.450m,顶标高+9.272m。
支承筒壁门洞设附壁柱、加强钢筋。
采用商品混凝土。
混凝土标号C30(内掺7%SY-G型高性能膨胀抗裂剂)。
单个筒仓:
外支承体375.4m3,内支承体71.2m3,主体筒722.2m3。
门边柱、筒壁保护层为30mm。
支承体、主体筒采用滑模施工。
每两个仓为一组,同时滑升。
滑模模板采用1200*200钢模。
滑模平台为钢梁和钢管桁架组成的刚性平台。
外支承体:
放线→钢梁支撑架搭设→钢梁吊装→钢筋绑扎→滑动模板组装→操作平台搭设→千斤顶、油路铺设→电源箱、照明安装→安全防护→验收→滑升→滑升至+17.205m停止砼浇筑→慢滑,升至+18m爬杆加固→慢滑,升至+19.205m停滑
内支承体:
放线→钢筋绑扎→滑动模板组装→操作平台搭设→千斤顶、油路铺设→电源箱、照明安装→安全防护→验收→滑升→滑升至+9.272m停止砼浇筑→慢滑,砼全部出模后进行模板拆除
主体筒:
模板改组→滑升→滑升至+50.025m(主梁上口标高)降梁→滑升至+50.025m(平台标高)停滑,混凝土浇平→滑升模板拆除
四、质量标准
1.砼浇捣密实,强度符合设计要求。
2.支承体、主体随滑随抹,必须保持外观色泽一致。
3.垂直偏差不超过滑升高度的0.1%。
4.筒仓直径允许偏差直径的1%且不超过±
40mm。
5.洞口尺寸、埋件位置必须符合设计要求和施工规范规定。
6.钢筋的搭接、锚固及同一断面钢筋接头率必须符合设计和规范要求。
绑扎钢筋的扎丝尾端必须弯到筒壁内,不得有露在筒壁外的现象。
五、施工准备
1.技术准备
1.每个管理人员必须做到熟悉图纸,及变更文件和技术交底,了解门洞、埋件位置、尺寸及其设计要求。
将技术要求、操作要点,细部处理以图表、文字等形式作出详细的书面交底,进行层层交底,共同把握好技术、质量关。
对各班组认真做好技术交底,让每个工人了解本次滑模的质量要求。
1.3.加强质量检查,严格掌握好质量标准。
把质量工作的基点放在过程控制。
各工种工长在施工过程中必须旁站,对施工中出现质量问题随时指出并监督改正。
1.4.根据施工组织,各岗位派人专人负责,明确责任,专人管理,不搞兼职,作业人员实行定人定岗定机,明确工作范围,保证滑模的顺利进行,保证工程质量。
2.施工机具
每库施工机具配备数量:
4根50mm插入式振捣棒,4辆小推车,6T自爬式千斤顶60个,36型油泵机1台,电焊机一台,QT40塔吊一台,照明灯具若干。
3.施工人员
两个库两班:
混凝土工34人,瓦工16人,木工12人,钢筋工26人,电工2人,管理人员另行安排。
4.原材料
商品混凝土:
提前一天与混凝土公司联系,告知混凝土标号、浇筑部位、浇筑方法、浇筑要求。
要求混凝土公司来勘察施工场地,商定混凝土泵车的站位,混凝土罐车的行走路线。
钢筋:
提前做好原材的复试,钢筋在使用前将质保资料及复试资料报给监理。
5.工序报验
初模内的钢筋,在封模板前请监理验收,并做好资料的报验工作。
在模板组装好以后,及时做好验收工作。
监理对工序报验给予确认后,才可进入下道工序施工。
六、质量控制
1.商品混凝土
商品混凝土第一车到现场,随车必须有混凝土的质保资料,并提供给现场施工人员。
现场人员对混凝土质量先进行目测:
第一看混凝土有没有凝固现象,第二看混凝土有没有离析,第三对混凝土坍落度进行测量。
上述三项合格以后,方可进行混凝土浇筑。
2.混凝土运输
本工程采用商品混凝土。
混凝土由汽车泵输送至滑模平台。
平台上不设混凝土料斗,混凝土直接泵至小推车内(这样可以减少平台重量)。
用小推车运输到浇筑部位。
内支承体混凝土需求量较少,用塔吊垂直运输,平台上用小推车水平运输。
用混凝土地泵将混凝土输送到平台上,平台上不设混凝土料斗,混凝土直接泵至小推车内。
混凝土泵管顺着上人爬梯外侧上至平台。
在每根泵管接头下端用钢管固定在上人梯上。
2.混凝土浇筑
2.1.试滑2个行程,检查千斤顶,油管及各接头是否漏油。
如发现有漏油,马上进行更换。
2.2.砼浇筑前,应对基础表面和模板浇水湿润,用同砼标号的砂浆进行结浆。
2.3.第一次浇筑1.2m模板内砼,浇筑时应分层(30mm一层),每一浇筑层的砼表面应在一个水平面上。
2.4.每次砼浇筑完,砼表面必须低于模板面50mm,便于观察钢筋、预埋件是否碰模板。
2.5.砼浇筑时,不得少振、漏振,对于钢筋密集的地方,应该认真对待,振捣棒插入下一层之内不得超过50mm,同时振捣棒不得直接触接预埋件、钢筋。
2.6.模板在滑升过程中不得振捣砼。
3.出模砼处理
出模混凝土采用原浆收光,可洒少量水,一定要均匀,不能有浆水流下。
如混凝土表面有缺陷,可用原浆修补。
做法:
用木盒将模板迹纹抹平,再用铁板收光(沿圆弧方向),用细毛刷拉细毛(毛刷占少量的清水)。
如有挂浆可用清水冲刷。
4.混凝土养护
混凝土浇筑12小时后开始养护。
在人梯旁设一集水坑,沿上人梯布置水管并用高压泵将水压至平台,瓦工取水后进行砼外壁的保养。
5.砼试块取样
在混凝土浇筑同时,随机抽取混凝土留置试块。
混凝土量:
两个仓外支承体750m3,留置8组标养,1组同养。
两个仓内支承体142m3,留置2组标养,1组同养。
两个仓主体筒1444m3,留置8组标养,1组同养。
不同组试块应在不同混凝土罐车内抽取。
6.雨天施工
现场配备足够雨衣、雨鞋、彩条布。
小雨正常施工,人员穿好雨衣、雨鞋。
若遇大风大雨根据实际情况决定放慢滑升速度或停滑。
7.模板组装
模板拼缝严密,表面平整,表面清洁。
模板拼缝夹海绵条用螺栓组合,每条拼缝螺栓不得少于4个。
围圈在接头位置除采用接头扣件连接外,还应焊接。
每根围圈接头采用3根8个的钢筋200长焊接,3根钢筋均匀间隔。
组成桁架的扣件螺丝、固定千斤顶的螺丝及固定模板的勾头螺丝等派专人复查,对未紧到位的螺栓从新拧紧。
不得有松动的螺丝。
七、施工方法
1.钢筋绑扎
1.1.钢筋的搭接长度环向筋≮50d,竖向筋为≮35d。
1.2.钢筋的搭接接头必须按设计要求,相互错开,坚向筋错开距离:
坚向≮50d,环向筋错开距离:
水平方向≮50d且≮1000,在同一水平截面上每隔三根允许有一个接头。
1.3.绑扎时应每点必绑,不得少绑、漏绑,绑扎时应该注意砼保护层的准确(保护层为30mm),扎丝头要扣入壁内,不得外露。
1.4.每层砼浇筑完毕,在砼表面上,应该至少有一道绑扎好的环向筋,当保护层不合要求时对围圈作适当调整,使之满足要求。
1.5.用焊接在“开”字架上横梁上的固定圈来保证竖向钢筋在水平方向的间距。
2.模板的组装
内外模板均使用200×
1200的普通定型钢模板,螺栓拼接(严格控制,每条拼缝不少于4个螺栓)。
在模板上端第二孔、下端第一孔分别设双钢管围圈,以管卡勾头拉结模板(每条拼缝不少于2个),围圈以调节钢管与提升架立柱连接。
安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.2-0.5%。
模板高1/2处净距为结构截面尺寸。
模板表面应清洁,拼缝严密,表面平整。
3.液压提升系统组装
液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶(俗称6吨大顶),工程每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶,一次行程为25mm,额定顶推力60KN,施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。
支承杆为φ48×
3.5普通建筑钢管,A3钢,接头处加Ф40(外径)衬管焊接手动砂轮磨平,支承杆接头尽量错开(25%错接),不在同一平面。
使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统。
液压动力使用YHJ-36型控制台分区联动,油压机试验压力为15Mpa,施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
提升架立柱为尺寸2400×
200mm,用φ48×
3.5普通钢管焊接成的格构式构件,上、下横梁为双拼10号槽钢,立柱与横梁螺栓连接。
一般提升架规格为1400×
2400,在附壁柱部位提升架横梁适当加长,采用1600×
2400、2000×
2400规格提升架。
工程每只筒仓配置GYD60滚珠式千斤顶60只,YHJ-36型控制台1台。
4.滑升平台系统
本工程滑模采用刚性平台。
内平台使用钢梁作为支承结构,钢梁上采用φ12@200的钢筋满铺且绑扎牢固,钢筋上行走部位铺竹笆片,其余部位铺尼龙安全网。
外平台为悬挑平台,即利用调节钢管增加斜撑稳定,宽度以外模板边向外1.5米,再绑扎木方,铺设25mm厚木板。
外平台一周设1.2m高钢管栏杆,在腰部加横杆一道,在临马路一侧用竹笆片密封,防止杂物落下。
在脚手架的内外立柱上,下挂操作脚手架,上铺脚手板,设栏杆,外包安全网,用于检查砼出模强度,处理滑升过程中的质量缺陷,滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、抹光、养护等,挂脚手用钢管扣件搭设,吊脚手架净高2.0米,宽度大于0.7米,挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性,并在外侧和底部满挂安全网保证安全。
滑模平台及模板的组装形式详见有关示意图。
滑升平台上总荷载(单只仓):
摩阻力:
360KN(钢模板180m2,按照2KN/m2计算)
平台及上部自重:
610KN(其中:
模板180m2,约60KN,钢管支撑体系200KN,钢梁350KN)
施工荷载:
220KN(内外平台面积约220m2,按照1KN/m2计算)
小计1190KN
每个顶承载力按30KN计算
n=N/P=1190÷
30=40只
根据计算需用40只顶,实际采用60只,预留几只备用,满足施工要求,确保安全。
提升架均匀布置,间距为1.39米,局部稍作调整,保证不大于1.50米。
本次滑模采用仓顶钢梁刚性平台滑模施工,其操作平台共设三个:
外平台,内上平台,内下平台。
外平台主要用于外侧钢筋邦扎及混凝土运输;
内上平台提供竖向钢筋接长、滑模控制及机具摆放;
内下平台主要用于钢筋邦扎。
5.照明系统
平台上的照明:
沿外栏杆均匀布置6盏太阳灯,固定设置。
平台下的照明:
一律采用36V安全电压。
6.滑升
6.1.砼出模强度应该控制在0.2-0.4MP左右。
6.2.根据实际气温和砼供应情况及经验估计这次滑模的速度为每班次2.4米左右,采取每昼夜二个班次施工。
6.3.滑升前应该检查钢筋等影响滑升模板的障碍物,发现问题事先解决。
6.4.初滑:
混凝土浇筑0.
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