LF精炼炉冷热试车方案4Word文件下载.docx
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王新明:
动力中心:
李平春、高建新
8.炼钢厂内部供水系统负责人:
刘润平
9.后勤保障系统负责人:
刘兆元
三、冷热试车作业票
冷、热试车过程中特殊事项必须执行相关特殊事项作业票。
特殊事项杜绝私自作业,涉及到的特殊事项作业必须经相关领导确认签字后方可进行作业操作,具体根据特殊事项种类,按照特殊事项作业票内容要求,涉及到的相关责任人进行签字。
四、冷调试项目
1.水系统检验及试压调试
2.液压系统调试
3.高低压系统调试
4.炉盖升降、旋转及电极限位系统的检验及调试
5.散状料系统的检验调试
6.气路系统的检验调试
7.喂丝机调试
8.测温系统调试
9.主控室画面调试
五、冷调试相关检验及调试内容
1.1打开进水总阀门及各用水点出水阀门,关闭出水总阀门及各用水点进水阀门,先启动一台水泵,缓慢打开出水总阀门,然后逐步打开各用水点进水阀门,正常后再启动其余水泵。
并检查水压、流量是否达工艺要求:
供水压力:
0.5~0.6MPa回水压力0.2~0.3MPa,流量320m3/h,进水温度≤32℃。
1.2如有漏水现象,立即停泵并标明漏水处,处理好后,按照1.1方案执行。
2.1液压系统调试,一般应按泵站为单位进行调试。
系统调试包括压力和流量及执行机构的速度调试。
各种调试项目,均由部分到整体逐项进行,即:
部件、单机、区域联动、机组联动等。
要对炉盖、电极升降、旋转、锁定、夹持器进行调试,保证其运转正常。
2.2组成:
液压泵、电机、油箱、蓄能器、介质冷却、加热装置,阀台及控制阀、相关仪表等。
为电极旋转及升降装置,电极松开装置,炉盖提升旋转锁定等提供液压源。
2.3调试液压系统蓄能器能否正常工作(为了在事故状态下能提升炉盖和电极,液压系统专门设有一组蓄能器。
2.4检查油液清洁度(清洁度是否达NAST级)。
2.5液压系统压力调试:
2.5.1系统设计压力:
12MPa,最大压力20MPa,介质水乙二醇。
2.5.2先对液压进行加油进行循环,并检查各路是否漏油,如果存在漏油情况及时进行处理。
清洁度达到7级。
2.5.3压力及流量是否达到设计压力,达到设计压力和流量后,电脑中各种液压系统显示正常。
3.1低压电力系统调试:
3.1.1检查PLC柜、仪表柜、信号计量柜、液压系统、钢包车的配电柜、操作台、各操作箱等低压供电系统是否能够正常供电。
3.1.2检查后断开各低压供电电源开关,待需启动时,方可按需供电。
3.2变压器调试:
3.2.1确认安全保护装置是否到位;
3.2.2变压器性能参数是否达要求。
3.2.3强油水冷系统、油保护装置、油温测量装置、变压器油箱及其附件是否达技术要求。
3.2.4变压器的耐压试验。
3.2.5短网、水冷电缆是否有漏水、是否能够正常通电、绝缘是否良好。
4.限位系统的检验及调试
4.1精炼车限位:
根据工艺要求,调整限位开关的位置,钢包车在加热工位停车时,定位精度±
10mm。
4.2炉盖与精炼车互为联锁:
4.2.1炉盖不在上限位,精炼车不能动;
精炼车不在加热位,炉盖不能下降;
4.3电极升降与旋转互为联锁:
4.3.1电极不在上限位,电极横臂不能旋转;
电极横臂旋转时,电极不能升降;
4.4电极升降与炉盖互为联锁:
4.4.1炉盖不在下限位,电极不能升降;
4.5电极横臂旋转与炉盖互为联锁:
4.5.1炉盖不在上限位,电极横臂不能旋转;
5.散装料系统的检验调试
5.1散装料系统:
5.1.2供料设备是否正常运转,称量装置是否能够准确计量(包括料钟、料仓、振动筛、插板阀、称量装置、料管等)。
6.1检查各气路系统是否能够正常供气(压力、流量、是否有漏气现象);
6.2检查吹氩装置是否正常,保证吹氩效果;
6.3检查吹氩系统调节阀是否能够灵活调节。
7.1检查喂丝机能否正常运转,操作按钮是否灵敏可靠;
7.2检查喂丝机喂线速度能否按要求进行调节。
8.1检查测温仪表及测温枪是否准确无误。
9.1主控室画面各功能界面操作能够与精炼炉各相关部位一一对应。
9.2主控室操作画面功能键能够灵活操作,各操作功能均能够按工艺设定及工艺操作要求进行操作。
六、热试车方案
1.热试车前应具备的条件及主要工艺技术设备要求参数
热试车必须是在单体及联动无负荷试车彻底结束,并且存在问题得以解决,完善的前提下方可进行,热试车前具体条件如下:
1.1.散装料系统:
1.1.1供料设备正常运转;
1.1.2各种散状料准备就绪到位。
1.1.3加料系统称量精度:
≤0.1%
1.2电极升降及旋转装置系统:
1.2.1电极升降行程:
3500mm
1.2.2电极提升速度:
4.8m/min(手动)6.0m/min电极提升速度(自动)
1.2.3电极下降速度:
3.6m/min(手动)4.8m/min电极下降速度(自动)
1.2.4紧急提升响应时间:
100ms
1.2.5旋转角度:
~65度(双向)
1.2.6回转速度:
1度/s
1.2.7旋转定位精度:
±
5mm
1.3炉盖升降机构:
1.3.1最大工作行程:
400mm
1.3.2升降速度:
50mm/s
1.3.3紧急提升炉盖响应时间200m/s
1.4电极横臂及夹持器:
1.4.1电极夹紧力:
170KN
1.4.2电极夹紧松形式:
弹簧夹紧:
液压松开
1.4.3电极极心圈:
φ630mm
1.4.4石墨电极直径:
φ350mm(VHP)
1.4.5电极长度:
~1800mm
1.5短网:
1.5.1三相平衡度:
≤4.5%(含变压器)
1.5.2阻抗绝对值:
≤2.65MΩ
1.6精炼炉车(钢包车)
1.6.1精炼炉车必须运转正常,畅通无阻。
1.6.2定位精度:
10mm
1.7介质系统:
1.7.1氩气搅拌系统:
供气压力:
1.0~1.2Mpa纯度:
99.99%
1.7.2氮气系统:
压力:
0.4~0.6MPa
1.7.3冷却水系统:
0.5~0.6MPa回水压力:
0.2~0.3MPa
流量:
320m3/h进水温度:
≤32℃
出水温度:
<50℃
1.7.4液压系统:
系统设计压力:
12Mpa最大压力:
20MPa
1.8辅助设备:
1.8.1电极结长及存放装置:
存放仓直径:
φ450mm电极存放仓:
4个/座
1.8.2喂丝装置:
喂丝机、导向管、喂线存放架组成
喂丝速度:
5~400m/min(可调)
喂丝直径:
φ10~16mm
操作方式:
自动/手动
1.9钢包技术要求:
采用全镁炭砖钢包,热试车前镁炭砖钢包在使用时必须用Q195钢种
进行过钢,且过钢炉数必须达3炉以上,碳且包口不得有积渣,包壁包底不得有残渣或
残钢。
2.原材料技术要求
2.1石灰、萤石及电石要求:
品名
化学成分%
粒度mm
活性度ml
生过烧率%
石灰
CaO≥80
10-30
≥320
≤10
萤石
CaF2≥65
20-50
——
电石
CaC2(发气量≥260L/Kg)
2.2硅钙线要求:
成份%
线经(mm)
带钢厚(mm)
芯粉质量(g/m)
千米接头数不大于
硅钙线
Si≥50
Ca≥28
13
0.4
220
2
2.3增碳剂:
化学成份%
C
H2O
≥90
<0.5
3.热试车引弧
3.1热试车引弧用Q235钢种进行,连续精炼4炉,1#、2#工位各两炉。
4.经LF处理的炉次转炉出钢工艺要求
4.1出钢钢种:
Q235
4.1.1终点C:
C≥0.08%,P≤0.030%;
4.1.2出钢过程加入钢芯铝:
0.6-0.8Kg/t,其它物料加入不变,禁止转炉出钢大量下渣,必要时采取双档渣;
4.1.3转炉出钢后经软搅拌5分钟后,取样分析,氩后精炼目标成分要求:
牌号
化学成分(质量分数)/%
Si
Mn
P
S
0.11-0.15
0.07-0.11
0.28-0.35
≤0.030
S≤0.040
目标成分
0.13
0.10
0.30
4.1.4氩后温度要求:
1590-1605℃;
4.1.5严禁向钢包内加保温剂;
4.1.6严禁氩后补加合金及其它辅料。
4.1.7出钢量保证距包口300-400mm。
5.精炼前的准备工作
5.1电极的安装及接长:
用氮气把电极联接处的灰尘吹净,然后对正旋紧接头和电接,电极把持器应卡在距离电极接缝大于200mm处。
5.2电极的调整:
抬起炉盖,最高极限位置调整电极,使电极下端略高于炉盖下沿50mm(炉盖也处于上限位)。
5.3造渣料准备:
石灰石、萤石、合金料等原料要成份明确,块度合适、干燥洁净,准备充足到位。
5.4取样、测温等生产工具准备齐全。
5.5喂丝机具备工作条件,喂线要工艺指标要求。
5.6检查氮气系统,氮气压力0.4~0.6MPa,加料闸板阀气缸工作正常。
5.7检查冷却水系统,冷却水压力0.6~0.8MPa,,冷却水温度<32℃系统仪表、管路、阀门正常。
5.8检查氩气系统,氩气压力≥1.2MPa,系统仪表阀门,管路等正常。
5.9电极升降旋转装置系统,炉盖升降系统具备正常工作条件。
5.10三电设备、仪表控制系统,基础级自动化控制及数据通讯系统具备工作条件。
5.11各联锁限位装置安全可靠。
5.12小炉盖打结后必须烘烤干燥。
5.13电极脱落夹持夹准备到位。
6.50吨LF炉精炼操作
6.1钢水到达精炼车后,接通氩气吹氩搅拌,压力控制在0.4-0.6MPa,如钢包表面渣结壳,可适当提高氩气压力,破壳;
6.2开包进入喂线位先进行喂线操作,要求喂硅钙线50m/炉,喂线速度控制在1-2m/s,喂线结束后开包至精炼位定位精炼车,然后测温,根据所测大包温度估算通电时间(每分钟按升温3-4℃考虑);
6.3降炉盖,加渣料萤石100kg,白灰300kg,通电精炼(档位选择为4挡),2分钟后,打开炉门,分批少量多次加入电石;
6.4继续通电5分钟后,断电,测温,此时根据样①成份(转炉氩后小平台成份),调大氩气搅拌后,硅、锰按中下限配加合金,继续通电精炼,同时根据渣子情况适当加入萤石、石灰,通电约2分钟后,断电,先观察渣子情况,并用吹氧管粘渣观看渣子颜色,如渣子颜色达到黄白色或白色时,断电,测温,取样②;
如渣子情况不好,视情况加入适量电石,继续通电精炼3分钟后,断电,测温,取样;
6.5继续通电提温,此时可根据温度情况,可适当调整功率档位,约3分钟后,根据样②成份
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- LF 精炼炉 冷热 试车 方案