CA6140拨叉831002课程设计说明书Word下载.docx

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3.铣16H11的槽

此槽的端面，16H11mm的槽的底面，

16H11mm的槽两侧面。

4.以M22×

1.5螺纹孔为中心的加工表面。

M22×

1.5的螺纹孔，长32mm的端面。

主要加工表面为M22×

1.5螺纹孔。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：

（1）φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。

（2）16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

（二）基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。

根据这个基准选择原则，现选取φ25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。

（2）精基准的选择。

主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案一

工序一粗、钻、扩、铰、精铰φ25、φ60孔

工序二粗、精铣φ60、φ25孔下端面。

工序三粗、精铣φ25孔上端面

工序四粗、精铣φ60孔上端面

工序五切断。

工序六铣螺纹孔端面。

工序七钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。

工序八攻M22×

1.5螺纹。

工序九粗铣半精铣精铣槽所在的端面

工序十粗铣半精铣精铣16H11的槽。

工序十一检查。

上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。

且看另一个方案。

2.工艺路线方案二

工序一粗、精铣φ25孔上端面。

工序二粗、精铣φ25孔下端面。

工序三钻、扩、铰、精铰φ25孔。

工序四钻、扩、铰、精铰φ60孔。

工序五粗、精铣φ60孔上端面

工序六粗、精铣φ60孔下端面。

工序七切断。

工序八铣螺纹孔端面。

工序九钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。

工序十攻M22×

工序十一粗铣半精铣精铣槽所在的端面

工序十二粗、半精铣精铣16H11的槽。

工序十三检查。

上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。

再看另一方案。

3.工艺路线方案三

工序七铣螺纹孔端面。

工序八钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。

工序九攻M22×

工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面。

工序十一粗、半精铣精铣16H11的槽。

工序十二切断。

此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。

4.工艺路线方案四

工序一以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔下端面。

工序二精铣φ25孔上下端面。

工序三以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔,孔的精度达到IT7。

工序四以φ25孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面。

工序五以φ25孔为精基准，精铣φ60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。

工序六以φ25孔为精基准，钻、镗、铰φ60孔，保证空的精度达到IT8。

工序七以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。

工序八以φ25孔为精基准，钻φ20孔（装配时钻铰锥孔）。

工序九以φ25孔为精基准，钻一个φ20孔，攻M22×

工序十以φ25孔为精基准，铣槽端面。

工序十一以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是0.08。

工序十二两件铣断

虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。

工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。

多次加工φ60、φ25孔是精度要求所致。

以上工艺过程详见图3。

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

”CA6140车床拨叉”；

零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1.外圆表面（φ42）

考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，

没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。

2.外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，取φ25，φ60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）

铣削加工余量为：

粗铣2mm

半精铣0.7mm

3.孔（φ60已铸成φ50的孔）

查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。

工序尺寸加工余量：

钻孔5mm

扩孔0.5mm

铰孔0.1mm

精铰0mm

同上，零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。

钻孔至φ23余量为8mm

扩孔钻1.8mm

粗铰孔0.14mm

精铰孔0.06mm

4.槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量

铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。

粗铣端面2.1mm

半精铣0.7mm

精铣0.2mm

5.螺纹孔顶面加工余量

铸出螺纹孔顶面至φ25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4mm

工序尺寸加工余量：

粗铣顶面3.1mm

精铣0.2mm

6.其他尺寸直接铸造得到

由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。

因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

（五）确立切削用量及基本工时

工序一以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25孔上下端面。

1.加工条件

工件材料：

HT200,σb=0.16GPaHB=200~241,铸造。

加工要求：

粗铣φ25孔上下端面。

机床：

X53立式铣床。

刀具：

W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。

铣削宽度ae<

=60,深度ap<

=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=80mm。

选择刀具前角γo＝0°

后角αo＝15°

，副后角αo’=10°

，刀齿斜角λs=－15°

主刃Kr=60°

过渡刃Krε=30°

副刃Kr’=5°

过渡刃宽bε=1.5mm。

2.切削用量

1）铣削深度

因为切削量较小，故可以选择ap=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。

2）每齿进给量

机床功率为10kw。

查《切削手册》f=0.08~0.15mm/z。

由于是对称铣，选较小量f=0.15mm/z。

3）查后刀面最大磨损及寿命

查《机械切削用量手册》表8，寿命T=180min

4）计算切削速度按《2》表14，

V=1.84

n=7.32

=6.44

5）计算基本工时

tm＝L/Vf=（90+36）/6.44=6.99min。

精铣φ25上下端面。

X6140卧式铣床。

选择刀具前角γo＝＋5°

后角αo＝8°

，副后角αo’=8°

，刀齿斜角λs=－10°

过渡刃宽bε=1mm。

1）铣削深度

因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。

2）每齿进给量

机床功率为7.5kw。

查《切削手册》表5f=0.14~0.24mm/z。

由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z。

3）查后刀面最大磨损及寿命

查《切削手册》表8，寿命T=180min

4）计算切削速度按《切削手册》表14，查得Vf＝6.44mm/s，

5）计算基本工时

tm＝L+182/Vf=（2+182）/6.44=5.9min。

工序三以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔，孔的精度达到IT7。

1.选择钻床及钻头

选择Z5125A钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=23mm，钻头采用双头刃磨法，

2.选择切削用量

（1）决定进给量

由do=23mm,查《2》表5

按钻头

按机床强度查[1]表10.1-2选择

最终决定选择机床已有的进给量

（2）耐用度　

查[2]表9

T=4500s=75min

　（3）切削速度

查《1》表10.1-2

n=50-2000r/min取n=1000r/min.

３.计算工时

由于所有工步所用工时很