管道焊接施工工艺文档格式.docx

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1.1焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求

1.1.1钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；

1.1.2管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；

1.1.3管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；

当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm；

1.1.4管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；

1.1.5管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；

1.1.6钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；

1.1.7焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；

1.1.8为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；

1.1.9钢管的组对要求：

1.1.9.1等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：

高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；

低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；

1.1.9.2不等厚对接焊件、组件组对要求：

当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：

1削薄；

1.1.10焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。

2焊接工艺要求

2.1焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊：

2.1.1风速大于8m/s；

2.1.2相对湿度大于80%；

2.1.3焊接环境温度低于零下20℃。

2.2严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物。

2.3管子对接时，管内不得有穿堂风。

2.4点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷。

2.5高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。

2.6为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊。

2.7施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开。

2.8手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：

焊厚≤4mm、焊缝高度<

4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚>

4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm。

3焊前预热及焊后热处理

3.1当壁厚≥26mm时，预热100--200℃；

>

×

3.2当壁厚>

36mm时，焊后热处理温度600--650。

加热速度：

升温至300℃后，加热速度不应超过200×

25/s℃时，且不大于220℃，恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm（厚度）,且不少于30分钟。

冷却速度：

恒温后的冷却速度不应超过275×

25/s℃时，且不大于275℃，300℃以下可自然冷却。

4焊接检验

4.1焊接前检查

4.1.1工程所用母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证相符合后方可使用；

4.1.2检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求；

4.1.3检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。

4.2焊接中间检查

4.2.1检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求；

4.2.2对要求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格，不合格应立即停止焊接工作，并全面进行质量检查，同时采取相应措施。

4.3焊接后检查

4.3.1焊缝外观检查：

根据工程具体要求的施工验收规范进行；

4.3.2焊缝无损探伤检查：

根据工程要求，确定探伤比例，合格级别；

4.3.3强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行；

4.3.4焊缝焊完后在距焊缝60mm处打上焊工钢印代号；

4.3.5无损探伤报告排版图或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号；

4.3.6对不合格焊应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不得超过两次。

三氩弧焊

1焊前准备

1.1施焊前，焊工应了解所焊钢管的材质及焊接工艺规范参数。

1.2焊接设备选择及要求

1.2.1检查焊接设备是否完好无损，熟悉专用氩弧焊机的各项性能并能熟练掌握。

1.2.2焊接不同金属时电源极性的选择，见附表。

焊接材料

材料厚度（mm）

手工和电动钨极氩弧焊

直流正接

低碳钢

0.5以上

不锈钢耐热钢

0.1以上

自动和半自动溶化极氩弧焊

直流正接或交流

铝及其合金

0.5以下

0.5—2

2以上

自动脉冲氩弧焊

矩形波交流

交流

直流反接或交流

铜及其合金

3合金

镁及其合金

钛及其合金

1.5以上

2.2以上

直流脉冲正接

1.3电极的选择

1.3.1钨极氩弧焊通常选用钍钨棒和铈钨棒，其成分见表。

化学成分

电极

种类及牌号

氧化钍

氧化铈

二氧化硅

三氧化二铁

三氧化二铝

氧化钙

钼

钨

钍钨

WTH--7

WTH--10

WTH--15

WTH--30

0.7--0.91

1.0--1.49

1.5--2.0

3.0—3.5

0.06

0.02

0.01

余量

铈钨

WCE--5

WCE--013

WCE--20

0.5

1.3

2.0

<

0.1

1.3.2电极的许用电流，见表。

电极种类

电极直径

针钨极（A）

铈钨极（A）

1.0

1.6

3.0

4.0

15-----80

70-----150

100-----200

200-----300

300-----400

20-----80

50-----160

直流正接钨极许用电流较大，交流次之，直流反接电流较小。

1.3.3钨极端头形状与电弧燃烧稳定性焊缝成型关系，见表。

钨极端头

直径

电弧燃烧

稳定性

焊缝成型

形状

好

良好

不太好

焊缝不宜平直

焊道不均匀

不好

一般

1.4氩气要求

不同材质对氩气纯度的要求有所不同，见表。

气体

纯度

%

被焊材质

氩气

氮气

氧气

水气

钛、锆、钼、铌及它们的合金

≥99.98

≤0.01

≤0.005

≤0.07

铝、镁及它们的合金铬镍耐热合金

≥99.9

≤0.04

≤0.05

铜及铜合金、铬镍不锈钢

≥99.7

≤0.08

≤0.015

1.5焊前清理

1.5.1氩弧焊对被焊材料表面和填充材料表面的清洁度和敏感性较大，因此应严格出除金属表面的氧化膜、油脂和水分等脏物；

1.5.2清理方法分类：

1.5.2.1化学清理：

铝及其合金的化学清理所用清洗剂和工序见表。

工序

材质

碱性

冲洗

酸性

干燥

氢氧化钢（%）

温度（℃）

时间（分）

硝酸（%）

纯铝

15

室温

10--15

冷净水

30

2

100--110℃烘干再低温干燥

4--5

60--70

1--2

铝合金

8

50--60

5

镁合金的化学清理是将镁合金施在20—25%硝酸水溶液中进行表面腐蚀，时间为1—2分钟，然后放在70--90℃热水中清洗再吹干。

钛合金的化学清理是盐酸200—250毫升/升，硝酸50—60毫升/升，氟化钠40克/升，再加水724毫升/升。

在此溶液中（室温）浸泡7—10分钟，然后清水洗净吹干。

焊前再用丙酮或酒精清理。

1.5.2.2化学—机械清理：

对于大型工件，采用大型清理往往不能彻底，因而在焊前尚需用机械法清理一次焊接坡口区。

1.5.3施焊环境：

施焊前做好防风、防雨、防雪措施，有下列情况之一者，不采取防范措施不得施焊。

1.5.3.1风速≥2m/s；

1.5.3.2湿度≥85%；

1.5.3.3雨、雪天气。

1.6氩弧焊的接头型式

按图纸选择接头型式和坡口，通常选用的接头型式是：

板厚≤1mm，采用弯边型接头；

板厚≤3mm，采用对接接头Ⅰ型坡口；

板厚>

3mm，采用开坡口的对接型接头。

2焊接工艺规范参数的选择

选择合理的焊接工艺规范参数是保证氩弧焊焊接质量的重要因素。

手工钨极氩弧焊焊接不锈钢、耐热钢的工艺规范，见表。

焊接不锈钢时，焊缝背面应充氩气保护。

焊接接头

规范型式

板厚（mm）

双弯边对接接头不加填充焊丝

对接接头加填充焊丝

电流种类和极性

电流（A）

氩气流量（L/min）

1

1.5

3

35--60

45--80

75--120

100--140

3.5--4

5--6

6--7

40--70

50--85

85--130

120--160

注：

喷