不合格品控制程序含表格文档格式.docx
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4.3返修:
为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。
4.4报废:
为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
4.5特采:
对进入一个过程的下一阶段的许可。
4.6半成品:
指还未完成所有生产工序的制件或组合件。
4.7成品:
指已完成所有生产工序的各种类型产品,检查合格便可交付。
5.工作程序
5.1不合格来料的控制
5.1.1不合格品的判定和确认
品质部IQC对采购产品(包括外发加工产品)进行来料检验发现不合格时,将检验结果记录在[来料检验报告]上,并交品质部主管确认后分发一份给物控部。
5.1.2不合格来料的标识、隔离
5.1.2.1经检验不合格的物料,品质部IQC应依据《产品标识和可追溯性控制程序》贴上红色“不合格”标签,并由仓务员摆入仓库的“不合格品区”予以隔离。
5.1.2.2对未明确处理方式的不合格来料,IQC在整LOT外箱上贴上黄色“待处理”标识牌,由货仓摆入“待处理区”;
等待处理结果,对确定为退货处理的不合格品须贴上红色“不合格”标识并摆入“退货区”。
5.1.3不合格品的评审处理
5.1.3.1出现来料不合格时,品质部经理根据问题的严重程度决定是否需要发出[供应商进料异常对策书](必要附不合格品样办),[供应商进料异常对策书]经品质部经理批准后交采购部处理。
5.1.3.2计划部根据品质部判定的不合格情况和生产需要决定来料是选用还是退货等,并按决定标识和隔离。
5.1.3.3采购部收到[供应商进料异常对策书]或及样办后联络财务部和供应商作相应处理,并按相关的处理要求对不合格来料进行处理:
a)当不合格来料判定为退货时,由仓库开具[退货单]安排退货。
b)当判定为选用时,由选用部门开具[退料单]把选出的不合格品交品质部主管确认和标识后退回仓库,并由仓库开具[退货单]安排退货。
经挑选后的物料需由选用部门开送检单给IQC重检。
5.2制程中的不合格控制(包括首检、IPQC巡查、生产发现的不合格)
5.2.1不合格的判定和确认
5.2.1.1在生产过程中发现重大来料不合格时,以[质量异常通知单]的形式通知品质部,由品质部IPQC予以确认后交品质部主管确认,并交由IQC按5.1节程序要求作出相应处理;
5.2.1.2制程不合格包括但不局限于:
产品不合格;
物料、产品无适当标识或标识错误;
需作业指导书等文件之工位无相关文件或未按相关文件执行;
使用中的量具、仪器、设备不合格;
需“首检办”或“试装办”之工位未挂上相应“首检办”或“试装办”;
需相关“资料表”或“报表”之工位无相关“资料表”或“报表”及首检不合格或未经首检合格就生产的工位等。
5.2.1.3在制程中发现重大不合格(包括首检、IPQC巡查、生产发现的不合格)时,品质部IPQC/生产组长须在[品质异常通知单]上填写不合格现象,必要时附上不合格品样办交品质部主管确认,操作员、组长或生产主管须及时对产品作相应的标识、隔离和处理(当不合格品可能持续出现时须立即停止生产)。
5.2.2不合格品的评审处理
5.2.2.1生产部收到异常信息后,应分析不合格产生的原因和采取相应的纠正措施,对本部门无法解决的质量问题须交PE解决,PE无法解决时问题须交回品质部,由品质部召集工程部、生产工程部(PE)和生产部等相关部门共同研究,制定产品的处理方案(如:
返工方法或报废等处理的决定和相应的纠正及预防措施),并由召集部门将措施记录在[品质异常通知单]内(产品处理情况由生产部填写)。
必要时考虑停产。
5.2.2.2制程中发现的不合格品均须进行返工处理,对于不能返工修复的,由生产部填写[退料单],经品质部经理确认后交仓库按相关的报废处理程序处理。
IPQC须重新检验返工后的产品和检查相关措施的执行情况和有效性。
5.3不合格成品的控制
5.3.1不合格成品的判定和确认
品质部FQA对送检成品进行抽样检验发现不合格时,将检验结果记录在[最终检验报告]和[品质异常通知单],内并交由品质部经理确认后分发生产部。
5.3.2品质部FQC对发现的不合格品应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求贴上红色“已检不合格”标签,并由生产组长安排不合格品的隔离。
5.3.3不合格成品的评审处理
5.3.3.1生产部收到[品质异常通知单]后,应分析不合格产生的原因和采取相应的纠正措施,对本部门无法解决的质量问题须交PE解决,PE无法解决的问题时须交回品质部,由品质部召集工程部、生产工程部(PE)和生产部等相关部门共同研究,制定产品的处理方案,如:
返工方法或报废等处理的决定和
相应的纠正及预防措施,并由召集部门将措施记录在[品质异常处理单]内(产品处理情况由生产部填写)。
5.3.3.2FQC发现的不合格成品均须进行返工处理,并在返工完成后连同[品质异常通知单]交FQC重新检验返工后的产品和检查相关措施的执行情况和有效性。
5.3.3.3处理结果为报废的,由生产部开出[退料单]经品质经理确认批准后交由仓库按相关的报废处理程序处理。
5.4出货检验不合格的控制
出货检验发现的不合格按5.3相关要求进行处理。
5.5库存不合格品的控制
5.5.1品质部相关人员在库存检查中发现来料或成品异常变质的不合格情况时,应贴上红色“已检不合格”标签,并开出[来料检验报告]或[最终检验报告]记录不合格的项目,对库存的不合格成品还应开出[品质异常通知单]给仓库和生产部,仓务员须隔离有关的不合格品。
5.5.2不合格品的评审处理
5.5.2.1品质部相关人员在库存检查中发现来料不合格的,应通知物控部停止使用该物料;
5.5.2.2收到成品异常变质的[品质异常通知单]时,生产部主管应分析原因采取相应措施,对本部门无法解决的质量问题须交PE解决,PE无法解决问题时须交回品质部,由品质部召集工程部、生产工程部(PE)和生产部等相关部门共同研究,制定出相应的处理方案,如:
返工方法或报废等处理的决定和相应的纠正及预防措施,并由召集部门将措施记录在[品质异常通知单]内(产品处理情况由生产部填写)。
5.5.2.3FQC发现的不合格成品均须进行返工处理,并在返工完成后连同[品质异常通知单]交FQC重新检验返工后的产品和检查相关措施的执行情况和有效性。
5.6外间客户退货控制
5.6.1品质部QE收到[客户投诉处理单]后应按《纠正及预防措施控制程序》的要求进行分析并回复客户。
5.6.2当收到客户的退货时,生产部客户退货仓的仓务员须在该批成品的包装外挂上“退回”的标识,并摆入客户退货仓和加以适当的处理。
5.6.3所有经返工的成品须重新送品质部重检,如合格,则该批成品须作适当的标识,然后安排该批货进仓作进一步适当的处理。
5.7可疑产品的控制
凡是未标明其状态或不能确定该产品是否是合格产品的情况,必须由品质部进行检验后做出判定并加以标识,不合格则按5.1-5.6的相关条款要求进行处理。
5.8产品报废处理程序
5.8.1对任何一个阶段出现的无法修复的不合格品均由品质部经理、工程部经理、PE负责人、生产部经理、生产部主管共同确认(必要时到现场进行实物确认),以决定:
拆取有用零件或作其它用途或直接报废,相关部门出具[退料单]退回仓库保存;
5.8.2对直接报废的由仓库填写[报废单]申请,由品质部、PE、工程部(必要时)、财务部(必要时)确认签署,并总经理批准后安排处理。
5.8.3所有的报废处理物料或半成品或成品都必须按《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识并隔离。
5.9[品质异常处理单]的控制
5.9.1各参与过质量异常处理的部门均须在[品质异常通知单]上填写所处理情况或及意见,以便后续的部门参考。
5.9.2品质部须对所有的[品质异常处理单]汇总,记录基本的资料,以便跟进和监察。
5.10纠正及预防措施
对不合格情况采取相应的纠正及预防措施时可按《纠正及预防措施控制程序》进行处理。
6.相关文件
6.1《产品标识和可追溯性控制程序》
6.2《纠正及预防措施控制程序》
7.相关记录
7.1来料检验报告
IQC来料检验报告
编号:
供应商
物料名称
定单编号
物料货号
定单数量
来料数量
抽检数量
检验日期
抽样方案:
MIL-STD-105E
一般检验水平Ⅱ级单次抽样
□正常□加严□放宽
允收质量水准:
(AQL)
CRITICAL=0MAJOR=2.5MINOR=4.0
检验标准:
来料检验标准版本:
A
判定
检验项目
品质状况描述
严重缺陷
主要缺陷
轻微缺陷
外观
规格
尺寸
性能
包装
其它
最终判定:
□合格□不合格
合计:
不合格处理方案:
□退货□挑选使用□让步接受
批准人:
备注:
检验员:
品质主管:
7.2最终检验报告
7.3供应商进料异常对策书
7.4质量异常通知单
7.5退货单
退货记录单
项目名称:
文件编号:
部门:
项目经理:
序号
名称
规格型号
数量
退货时间
退货地址
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
商务库管员签字:
通知时间:
备注:
注:
本表一式二份,商务、项目经理各一份。
7.6退料单
7.7报废单
7.8客户投诉处理单
客户投诉处理单
客户
产品
投诉
部门
电话
交货
日期
投诉人
职务
时间
受理
该客户本年度第( )次投诉,
投诉方式:
□电话□函件□面诉□其他
要求处理完成时间:
年月日时以前。
本次货品在客户处:
□部分使用,余数:
□尚未使用□已全部使用 □其他:
发现问题时间:
□IQC检查时 □上生产线时
□完成品检查时 □成品使用时
客户投诉现象:
售后服务部:
不良情况调查记录:
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