非标设备制作安装方案培训资料完整Word文档下载推荐.docx

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1.3设备情况一览表

设备名称

位号

容积（m3）

台数

仓体材料

外形尺寸

金属净质量（Kg）

灰储仓

11、13-V-1517

1626

2

Q235B+Q345R

φ9200×

30662

187.472t

碱罐

11、13-T-3601

117.6

Q235B

φ5000×

6709

9.556t

滤液回收罐

11、13-T-1703

42

3010×

6424

12.35t

柴油罐

11-T-1301

127.4

1

φ5200×

6575

9.728

钢渣仓

10-V-0601

500

φ8000×

15083

101t

二、编制依据

2.1惠生工程（中国）提供的非标设备施工图

2.2我公司的经审核批准的施工组织设计

2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003

2.4《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2021

2.5《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005

2.6《固定料仓》NB/T47003.2-2021

2.7《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-2021

2.8《承压设备用焊接工艺评定》NB/T47014-2021

2.9《压力容器焊接规程》NB/T47015-2021

2.10《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

2.11《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2021

2.12现场实际条件

三、施工方法及技术要求

3.1施工方法

3.1.1灰储仓在预制场分段预制，设备分成裙座相贯线段、椎体段、中间壁板段、顶板段等四段。

预制段采用平板车运至现场，直接采用吊车吊装就位。

具体工序如下：

施工准备→材料进场→下料卷板→锥体、裙座、筒体、顶盖组焊预制→预制件运输→裙座相贯线段吊装、找正找平→椎体安装→中间壁板安装→顶板安装→整体试验→竣工验收。

3.1.2碱罐、滤液回收罐、柴油罐在预制场下料、卷板，运至现场组焊，采用倒装法，25t/50t汽车吊提升。

施工准备→材料进场→下料卷板→预制件运输→底板、筒体、顶盖组焊→附件安装→充水试验→竣工验收。

3.1.3预制场内施工的设备预制段完毕后内外搭设脚手架进行喷砂除锈，然后涂漆；

碱罐等现场制作的设备宜在设备施工完毕后搭设脚手架进行除锈后进行防腐涂漆，也可在钢板卷板后除锈涂漆，待设备施工后再对焊缝除锈补漆。

3.2施工准备

3.2.1技术准备

（1）图纸会审：

技术人员认真审图，就图纸问题与甲方工程师、设计人员及时沟通，并接受设计交底。

（2）方案图纸会审、设计交底后应根据施工组织设计编制详尽的施工方案。

（3）技术交底：

开工之前对现场施工人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程内容、工期、质量要求、施工重点、难点、要点，并要求参加施工的人员认真阅读图纸。

同时对所有施工人员进行一次系统的教育，加强施工人员的质量、安全、文明施工的意识。

（4）排版图：

技术人员必须会同施工班长、质检员共同对设备本体进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。

要求任意相邻两焊缝间的距离应＞100mm，排版图应经甲方审查批准。

3.2.2机具准备：

进场的施工机具完好，各种电动机运转正常，安全可靠。

测量工具须合格且在检定日期范围内。

3.2.3措施用料准备，制作足够的胀圈、吊装架、胎具等，并分别见下图。

仓顶盖胎具筒体板瓜片托架：

底锥胎具：

3.2.4材料准备：

（1）材料检验工作程序：

检查出厂标识→核对规格、材质→外观检查→检查产品质量证明书→标识→入库保管

（2）所有的焊材、钢板及其它型材等必须有材料质量证明书，其内容、形式必须符合图纸要求和相应材料制造标准的要求。

（3）所有材料必须按规范要求进行外观检查，检查验收后的材料合理分类堆放并做好标识。

对GB/T3274-2007《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》与GB713《锅炉和压力容器用钢板》钢板标识应做好区分，二者不要混放在一起。

GB/T3274-2007钢板的厚度偏差按GB/T709中的对称偏差（N类），GB713-2021的钢板厚度偏差按GB/T709中的B类偏差进行检验。

（4）钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。

钢板厚度要求应符合下表要求：

（5）施工现场应建立焊材二级库，应派专人负责二级库，保持适宜的温、湿度，焊接材料验收合格后及入现场焊材二级库保管。

3.2.5预制场准备

（1）在东锅预制场东侧建一非标设备预制场，场地面积：

50m×

90m。

（2）在预制场铺设两个10m×

14m=140m2的硬质平台，用作灰储仓的组焊。

3.2.6人员准备：

（1）对所有进场作业人员制定培训计划、办理上岗证件、建立统一档案。

（2）加强对特殊工种作业人员包括焊工、起重工、电工、探伤工等管理，对特殊工种作业人员进行报验并经监理工程师确认后方可进场作业；

焊工需经考试合格后进场。

3.3下料

3.3.1.根据设计图纸及规范要求，绘制排版图，请甲方工程师和设计人员确认。

（排版图见附图）

3.3.2.按照精确的排版图进行下料，下料一般采用半自动切割机切割，弧线切割采用特制的弧形轨道进行自动切，考虑板材组对间隙和焊缝收缩量。

3.3.3.顶盖板、底锥板的下料尺寸的允许偏差应符合下表的规定

项目

允许偏差mm

板长≥8000

板长<

8000

高度

±

1.5

1.0

弦长

对角线之差

3

3.3.4.筒体的尺寸偏差符合下表的规定

项目

板长

板宽

直线度

长边

短边

3.4卷板

3.4.1锥体、筒体卷板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不小于是250mm的样板检查圆度，其间隙不大于1.5mm。

图4

3.4.2滚圆采用卷板机卷制，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不大于3mm。

3.4.3锥体、壁板滚圆后，应放在胎具上，以防变形。

3.5现场组装，运输

3.5.1灰储仓应在预制场硬质平台上组装。

设备分成裙座相贯线段、椎体段、中间壁板段、顶板段，采用“拔萝卜”方式进行组焊。

3.5.2碱罐、滤液回收罐、柴油罐在预制场下料、卷板，运至现场组焊，采用倒装法，25t/50t汽车吊提升。

罐壁组装，采用50t吊车提升倒装法安装罐，即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留二活口，组对环缝时活口两侧500毫米不点焊以防活口纵缝焊接收缩变形。

后利用吊车提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，先焊完第二带纵缝，后找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留二活口，依次提升直到储罐组装完毕。

壁板倒装法施工示意图

储罐罐壁组装时应保证底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于设计图纸的规定。

罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。

当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后，再焊其间的环焊缝。

环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。

在对中过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法，顺序见右图。

对于本工程中储罐罐壁的组装拟采用罐内电动葫芦提升倒装法施工，下面对上述施工方法的操作要点简要介绍如下：

按倒装顺序，从组装底板、罐顶开始，采用电动葫芦提升机构，由上而下逐圈提升壁板，当提升到预定高度时，组焊下一圈壁板。

如此反复，完成全部壁板的组对焊接。

利用50t吊车足以满足吊装柴油罐及碱罐的要求。

3.5.3罐顶组装

3.5.3.1罐顶组装程序：

罐顶在包边角钢安装完毕后，在底板中心部位用型钢设立临时支撑，在支撑顶部安装结构中心圈梁（中心圈梁高度比设计要求略高6~10mm），并与支撑点焊固定。

然后在中心圈梁与罐顶部壁板间安装径向支撑梁，所有径向支撑梁安装焊接完毕后，在其上铺设顶盖板，并点焊、焊接。

罐顶板焊接完毕后，方可进行临时支撑的拆除。

3.5.3.2罐顶组装宜在临时支架上进行；

3.5.3.3罐顶板搭接宽度允许偏差为±

5mm；

3.5.3.4外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为±

15mm；

3.5.3.5罐顶内、外边缘板的组装，应符合以下要求：

1）内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm；

2）外边缘板垂直的允许偏差，不应大于3mm；

3）用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形板与边缘板的局部间隙不应大于10mm。

3.5.4附件安装

（1）盘梯、平台、栏杆安装

✧盘梯的三角架在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工完毕后分段吊装。

✧罐顶平台、栏杆可在罐顶施工完后进行安装。

（2）罐体开孔接管安装

✧开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；

接管外伸长度的允许偏差，应为±

5mm。

✧开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。

✧开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

3.5.5设备整体验收

3.5.5.1仓体几何尺寸允许偏差

检查项目

允许偏差

圆度

＜1%DN且不大于30mm

表面局部凹凸度

顶盖

5mm

锥体

3mm

锥体、筒体、顶盖

＜0.3%设计高度且不大于30mm

总高度

＜0.3%设计高度且不大于50mm

筒体对接错边量

≤20%壁厚且不大于3mm

筒体直线度

≤0.15%设计高度且不大于30mm

3.5.5.2罐体几何形状和尺寸允许偏差

（1）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。

（2）罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。

（3）罐壁的局部凹凸变形，不应大于13mm。

（4）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%且不应大于50mm。

（5）固定顶的局部凹凸变形，不得大于15mm。

3.5.6灰储仓采用平板车分段运输至气化现场。

运输路线为气化框架南面马路，经勘察无障碍物影响通行。

运输时需用葫芦